Эффективность действия тормозов в поездах во многом зависит от качества изготовления и ремонта тормозных приборов и надежности их работы в эксплуатации.

Надежностью называется свойство объекта (изделия) сохранять свои эксплуатационные показатели в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования. Надежность изделия обусловливается его безотказностью, сохраняемостью и долговечностью.

Долговечность -свойство объекта сохранять работоспособность до предельного состояния при установленной системе обслуживания и ремонта. Показателями долговечности могут служить, например, «технический ресурс», «срок службы».

Предельное состояние -состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация должна быть прекращена.

Технический ресурс - наработка объекта от начала эксплуатации или ремонта до наступления предельного состояния.

Наработка - продолжительность или объем работы объекта.

Отказ - нарушение работоспособности, признак отказа оговаривается в технической документации.

Вероятность безотказной работы - вероятность того, что в пределах заданной наработки отказ объекта не возникает. Вероятность безотказной работы определяется отношением числа объектов,

безотказно проработавших до определенного момента времени, к числу объектов, работоспособных в начальный момент.

Безотказность - свойство объекта сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Средняя наработка на отказ - математическое ожидание наработки объекта до первого отказа. В общем случае она зависит от длительности периода работы объекта.

Срок службы - календарная продолжительность эксплуатации объекта до наступления предельного состояния.

Срок гарантии - период, в течение которого изготовитель гарантирует и обеспечивает выполнение установленных требований к изделию.

Надежность работы тормозных приборов проверяют в лабораторных условиях иа испытательных стендах и в эксплуатации на опытных замкнутых маршрутах. В первую очередь испытаниям подвергаются узлы и материалы, наиболее уязвимые в эксплуатации (резиновые уплотнения, смазка, трущиеся пары и др.), один раз в три года.

Воздухораспределители пассажирского типа, включая и электровоздухораспределители, испытывают на стабильность работы при температуре до -55°С и длительность работы без ремонта в течение 200 тыс. торможений. Максимальное число торможений в эксплуатации не превышает 100-150 тыс. в год (электропоезда).

Вероятность безотказной работы электровоздухораспределителей

№ 305 составляет 0,95, средняя наработка на отказ не менее 300 тыс. торможений. Вероятность безотказной работы воздухораспределителей № 292-001 составляет примерно 0,91, средняя наработка на отказ не менее 60 тыс. торможений. Вероятность безотказной работы кранов машиниста 0,9.

Воздухораспределители грузового типа испытывают на стабильность работы при температуре до -55°С (на перспективу до -60°С) и длительность работы без ремонта в течение 100 тыс. торможений. Максимальное число торможений воздухораспределителей грузового типа в эксплуатации не превышает 30 тыс. в год, или 120 торможений на 1000 км.

Электровоздухораспределители № 305-001 на электропоездах производят в год около 150 тыс. торможений, считая одно торможение через каждые 2 км.

В течение трех лет резиновые уплотнения воздухораспределителей должны обеспечивать стабильность работы при температурах до -55°С. Проверку их производят методом искусственного старения при температуре +70 "С в течение 72 ч или при температуре +100 "С в течение 24 с последующим определением коэффициента морозостойкости и величины остаточной деформации при постоянной величине сжатия на 20% (коэффициент эластичного восстановления).

Компрессоры (ГОСТ 10393-74) до первой плановой разборки не должны иметь отказов в работе 0,003 на 1 тыс. ч работы, или 0,1 на 1 млн км пробега локомотива; для маневровых и промышленных локомотивов - 0,025 в год. Ресурс до первой плановой разборки (смены поршневых колец) 10-13 тыс. ч работы, или примерно 0,3-0,44 млн. км пробега, а для компрессоров маневровых и промышленных локомотивов 2-3 года.

Электропневматический клапан автостопа (ЭПК) № 150 проверяют

на стабильность и надежность работы без ремонта при 300 тыс. циклах (включениях), а также на вибростенде в течение 7 сут. с частотой вибрации 40 Гц, амплитудой колебаний 10 м и ускорением 5^.

Редукторы с металлическими диафрагмами (№ 348, 350, стабилизатор и редуктор кранов машиниста № 394 и 395) испытывают на 300 тыс. включений, при этом отказов и повреждений не должно быть.

Краны машиниста золотникового типа (№ 334, 394, 222 и др.) испытывают в течение 30 дней (600 перемещений ручки из I положения в положение V или VI и обратно). При этом усилие перемещения ручки должно быть не более 150 Нив положении IV давление в уравнительном резервуаре не должно изменяться более чем на 0,01 МПа за 3 мин. Материалы пары трения золотник --зеркало золотника (латунь ЛС59-1 и чугун СЧ18-36) на существующих смазках обеспечивают необходимую плотность при условии их смазывания через 10-15 дней работы.

Тормозные цилиндры (ГОСТ 15608-81) должны иметь ресурс не менее 1,5 млн. двойных ходов на величину не более 500 мм, наработку до первого отказа не менее 200 тыс. двойных ходов и срок гарантии 18 мес со дня изготовления, но не более 24 мес со дня отгрузки с предприятия. Клапаны всех типов имеют вероятность безотказной работы в течение гарантийного срока (2 года) не менее 0,9. Пробковые краны имеют наработку до первого отказа не менее 15 тыс. ч.

Манжеты (ГОСТ 6678-72) должны иметь 95%-ный ресурс не менее 100 км (суммарное перемещение поршня, уплотненного манжетой), сохраняемость с момента изготовления не менее 4 лет, срок гарантии 3 года со дня начала эксплуатации.

Работоспособность отдельных тормозных приборов проверяют на воздействие вертикальных колебаний с частотой 1 -10 Гц и ускорением

1 -10 м/с2 и на ударную прочность с горизонтальным ускорением 30 м/с2.

Предыдущая Оглавление Следующая

Рекомендуемый контент: