Технологический процесс ремонта тормозных приборов в АКП или автоматном цехе включает в себя следующие основные операции: наружную очистку; разборку с очисткой деталей; осмотр деталей для определения объема ремонта с проверкой размеров, а в отдельных случаях с испытанием узлов; ремонт деталей или узлов, сборку узлов и их испытание в подкомплекте; окончательную сборку прибора; испытание, регулировку и маркировку. На локомотивах компрессоры и главные резервуары перед ремонтом подвергают наружному осмотру для выявления неисправностей.

Для притирки золотников, поршневых колец и металлических клапанов применяют пасты ГОИ, которые изготовляют трех сортов: грубая - темно-зеленого (черного) цвета; средняя - темно-зеленого цвета и тонкая - светло-зеленого цвета. Применение той или иной пасты определяется состоянием поверхности деталей, требующих притирки. В основном применяют среднюю пасту ГОИ. Московский завод «Трансмаш» для предварительной притирки деталей рекомендует пасту № 28, а для окончательной доводки - № 14.

Способ приготовления пасты № 28 следующий. Касторовое масло (6-8%), олеиновую кислоту (1,5- 2,0%) и техническое сало (17-20%) подогревают до полного растопления последнего, затем при непрерывном помешивании всыпают небольшими порциями абразивный микропорошок М28. После охлаждения смесь готова к применению. Пасту № 14 приготовляют аналогично, но вместо микропорошка М28 всыпают микропорошок М14 в той же пропорции.

Можно применять притирочные пасты, изготовляемые Кусковским заводом смазок МПС.

Для смазки золотников, поршней, резиновых манжет и других ответственных трущихся деталей тормозных приборов применяют смазку ЖТ-72 или ЖТ-79л. Для пробковых кранов рекомендуется смазка № 21, выпускаемая Кусковским заводом смазок.

Для уплотнения резьбовых разъемных соединений рекомендуются дышловая (ЖД-1), буксовая (ЖБ) или аварийная (ЖА) смазки, выпускаемые Кусковским заводом смазок. Для смазки золотника крана машиниста рекомендуется смазка ВНИИНП-220 или компрессорное масло.

Технологические заглушки, которые при ремонте ие вывертывают, ставят на белилах или сурике. Антикоррозионное покрытие необработанных чугунных деталей производят нитроэмалью НЦ-5123 по ГОСТ 7462-73 или нитроглифталевым грунтом.

Дефекты чугунного литья допускается устранять следующими способами: постановкой запрессованных или резьбовых пробок на сурике или цинковых белилах при условии, что диаметр пробки не должен превышать толщины стенки; опрессовкой магнитной окисью железа (при небольших утечках и пузыре-ниях).

Дефекты литья из цветных сплавов устраняют пайкой и лужением или опрессовкой бакелитовым лаком.

Ниже дано описание основных приемов ремонта деталей и узлов, наиболее часто встречающихся в различных тормозных приборах.

Золотниковые втулки и золотники. В зависимости от состояния рабочих поверхностей втулок и золотников производят либо выверку их на плите для удаления рисок, забоин и завалов, либо притирку по месту. Во многих депо притирка золотника крана машиниста механизирована. Плоскость втулки выверяют абразивным бруском, притиром с пастой или круглым алюминиевым притиром. Золотники выверяют на вращающемся круге (медном, алюминиевом или стеклянном) с грубой пастой. Окончательную доводку производят на стеклянных или алюминиевых плитах.

Выверка плоскостей втулок и золотников требует большого навыка и высокой квалификации. На некоторых АКП эта операция механизирована. Правильность доведенных плоскостей проверяют лекальной линейкой и лопаткой. В этом случае притирать золотник по месту не требуется.

Вместо окончательной доводки можно применять притирку по месту сразу после выверки. В этом случае проверку лекальной линейкой и лопаткой не производят; качество притирки определяют по внешнему виду сопрягаемых поверхностей. Перед сборкой втулку и золотник тщательно промывают в керосине, продувают сжатым воздухом, наносят тонкий слой смазки и протирают сухой салфеткой. Только после этого можно производить окончательную смазку и сборку.

Поршневые втулки и уплотни-тельные кольца. Риски и овальность до 0,04 мм на рабочей поверхности поршневой втулки устраняют шлифовкой при помощи приспособления, состоящего из разъемного поршня с чугунным разрезным кольцом. Если риски и овальности превышают 0,04 мм, а конусность 0,06 мм, втулку развертывают по установленным ремонтным градациям (не менее 0,25 мм по диаметру), а затем шлифуют кольцом.

Кольцо магистрального поршня, как правило, после разборки с поршня не снимают, а после тщательной промывки испытывают на приспособлении. Время падения давления с 0,5 до 0,4 МПа из резервуара объемом 8 л должно быть в пределах норм, установленных инструкцией по ремонту. Если кольцо не удовлетворяет этим нормам, его заменяют.

Новые кольца имеют припуск по диаметру и толщине.

В запасные части поставляют кольца следующих размеров по наружному диаметру (мм):

для воздухораспределителей № 292-001 и кранов машиниста № 334-88, 9+00/, 89,2-0 1, 89,3_0 і и 89,4-ої;

для воздухораспределителей № 320, 135 и 270-002-82 + 0007, 82,2_о.і, 82,3_о.1 и 82,4_0.г,

для кранов машиниста № 222, 328, 326, 394 н 395-100 + 007 и 100,2+007.

Перед пригонкой нового кольца ручей поршня калибруют. Кольцо без поршня вставляют в поршневую втулку, при этом зазора в замке не должно быть. Затем кольцо в разъемном поршне предварительно шлифуют в цилиндрической чугунной оправке, а по толщине (плоскости) - на притирочном диске (станке). Правильность пригонки кольца проверяют перекатыванием его по пазу поршня. После этого кольцо тщательно промывают, протирают и вставляют в паз поршня плотно, но без заедания. Кольцо в сборе с поршнем притирают по втулке без абразива (с бензином), а затем промывают втулку и поршень в керосине, слегка смазывают, протирают салфеткой и только после этого окончательно сма.-.ывают и испытывают на плотность на приспособлении. Поршень должен свободно перемещаться во втулке в обе стороны без заедания под усилием, указанным в инструкции.

Переключательные пробки. Имеющиеся на пробке заусенцы снимают шабером. Пробку смазывают пастой ГОИ или № 28 и притирают вручную или на станке. Правильность притирки проверяют по однородности матового оттенка на ее поверхности. Втулку и пробку промывают в керосине, продувают сжатым воздухом, протирают и смазывают. Плотность притирки пробки испытывают на соответствующих приспособлениях под давлением воздуха

Клапаны. Ремонт клапанов с мягким уплотнением заключается в смене или зачистке резинового уплотнения (клапана) и зачистке седла. Клапан легким нажатием пальца прижимают к седлу, при этом на уплотнении клапана должен получиться ровный отпечаток от седла. Глубина отпечатка не контролируется. Односторонний отпечаток указывает на перекос плоскости клапана относительно его направления; такой клапаи должен быть исправлен. Резиновое уплотнение клапана сменяют при наличии повреждения на уплотняющем пояске (забоины, одностороннее утопание резины).

Для обеспечения надежного и качественного приклеивания резиновых клапанов необходимо: промыть бензином Б70 место под уплотнение, продуть сжатым воздухом и просушить на воздухе; резиновое уплотнение протереть салфеткой, смоченной в бензине Б70 2 раза, и просушить на воздухе; смазать место под уплотнение тонким слоем клея 88-Н и просушить на воздухе; смазать резиновое уплотнение тонким слоем клея 88-Н и просушить на воздухе 1-2 мин; вторично смазать место под уплотнение и просушить на воздухе 1-2 мин; приклеить резиновое уплотнение и выдержать под грузом в течение 48 ч.

При запрессовке резинового уплотнения клеймо на нем должно быть обращено наружу. Выступающий слой резины с клеймом срезают, клапан вставляют в патрон сверлильного станка и шлифуют мелкой шлифовальной шкуркой. Металлические клапаны (торцовые и конические) при наличии рисок, забоин и большого износа предварительно выверяют фрезами (зенкерами), а затем притирают по месту при помощи штопора или дрели. Клапан вращают в обе стороны, приподнимая после каждого полуоборота. Притирку продолжают до тех пор, пока на поверхности клапана и седла не образуется непрерывная полоса шириной не более 1 мм.

Резиновые изделия. Климатические условия в СССР требуют от тормозных приборов стабильной работы при температуре ±60 С. Для выполнения таких требований необходимо, чтобы исходные материалы, применяемые в тормозах, особенно резиновые изделия и смазки, обеспечивали нормальную работу при этих температурах в течение не менее пяти лет. Наблюдаются случаи, когда резко снижается морозостойкость резиновых изделий через 2-3 года эксплуатации, а смазка разлагается или затвердевает. Получить одновременно высокую морозостойкость и маслостойкость в манжетных уплотнениях пока не удалось. Задача полностью решается в диафрагменно-клапанных конструкциях, где смазка не применяется, и за счет некоторого повышения маслонабухания (до 12%) можно увеличить морозостойкость (до температуры -65 С), что значительно повысит срок службы между ремонтами и стабильность работы приборов.

В настоящее время резиновые изделия изготовляют из резиновых смесей, физико-механические показатели которых приведены в табл. 19.

Для резиновых изделий установлены следующие сроки службы после изготовления: манжеты и диафрагмы воздухораспределителей - 3 года, прокладки - 4 года, воротники тормозных цилиндров и резиновые трубки рукавов - 5 лет. Резина обладает свойством старения при нахождении даже на складе, поэтому сроки службы резины необходимо соблюдать независимо от сроков работы.

Старение резины и потеря морозостойкости во многом зависят от качества смазки. Резиновые манжеты разрешается смазывать только смазкой ЖТ-72 или ЖТ-79л, которая но отношению к резине является нейтральной.

Особенно быстрое старение резины происходит при высокой температуре Опытами установлено, что

Таблица 19

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РЕЗИНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ (ТУ-38-1051070-76)

Примечания 1 Для тормозных приборов локомотивов прокладки изготовляют из резииы марки Н-7-1 твердостью 85-95 и температурой хрупкости-30 С

2 С 1980 г. вместо резииы марок 7 6218 и 7-6659 выпускается резина марки 7 7130, обеспечивающая работоспособность изделий при температуре ±60 С

пребывание резины при температуре 90 С в течение 2-3 ч один раз в 7 дней снижает срок службы резиновых манжет до 1 года вместо 3 лет.

По мере повышения качественных показателей резиновых смесей и смазки, применяемой для резины, срок службы манжет может быть увеличен до 4 лет, а прокладок из резины 7-6218-15 - до 6-8 лет. Манжеты из резины марки ИРП-1329 обеспечивают нормальную работу приборов при температуре до ±65 С, но при условии применения смазки ЦИАТИМ-221.

Наружный диаметр резиновых манжет кольцевого типа в сборе на поршне должен быть больше диаметра цилиндра, в который их вставляют, на 2-4 мм, а диаметр пятки - меньше диаметра этого цилиндра на 1-4 мм. Фетровое смазочное кольцо после очистки и смазки должно выступать из поршня по диаметру на 1-3 мм.

Пружины тормозных приборов. Изготовляют пружины из стальной углеродистой проволоки (ГОСТ 9389-75) и закалке не подвергают.

Проверку пружин при ремонте желательно производить не по линейным размерам (высоте), а по их усилию в рабочем состоянии. Для регулировки усилий пружин в приборе разрешается ставить металлические шайбы.

Пружины, регулируемые в приборах, например пружина редуктора, режимные пружины воздухораспределителя № 270-002 и др., по высоте и усилиям можно не проверять.

Предыдущая Оглавление Следующая

Рекомендуемый контент: