Методы контроля

При ремонте применяются следующие методы контроля: визуальный, акустический, гидравлическая опрессовка, цветная магнитная и ультразвуковая дефектоскопия.

Визуальный метод заключается в том, что детали осматривают невооруженным глазом или с помощью лупы 6-Ш-кратного увеличения, а также в отдельных случаях под микроскопом. При этом определяются видимые повреждения: трещины, сколы, пробоины и др.

Акустический метод (обстукиванием) применяют для текущего контроля болтовых соединений и плотности посадки деталей. Низкий тон и дребезжание указывают на наличие ослабленных соединений и посадок, трещин в предварительно напряженных деталях.

Метод гидравлической опрессовки используют для выявления трещин, пор и раковин в корпусных деталях. Полость детали заполняют под определенным давлением жидкостью (водой, керосином, топливом или маслом) или сжатым воздухом и по появлению жидкости, пузырьков воздуха на поверхности детали определяют повреждение.

Метод цветной дефектоскопии основывается на активном проникновении определенных жидкостей, имеющих чрезвычайно высокую капиллярность, слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, в тончайшие трещины и поры контролируемой детали, а затем в капилляры проявляющего покрытия. Проникающая жидкость состоит из керосина - 80%, трансформаторного масла-15%, скипидара - 5%, краски «Судан-3»-10-15 г/л или красной проникающей жидкости К (МРТУ 6-10-750-68). Проявляющее покрытие состоит из 600-700 г као-лниа на 1 л воды или белой проявляющей жидкости М (МРТУ 6-10-749-68). Контролируемую деталь очищают и обезжиривают, поверхность ее обильно смачивают проникающей жидкостью. По истечении 5-10 мии деталь промывают проточной холодной водой и после сушки сжатым воздухом наносят проявляющую жидкость. Трещины проявляются в виде цветных линий, копирующих их форму и размеры. Выявляются трещины глубиной 0,01-0,03 мм и шириной раскрытия 0,001-0,002 мм и более. Метод используется при контроле крупных деталей: элементов рам кузова и тележек, колесных центров, автосцепок и т. д.

Метод магнитной дефектоскопии применяют для контроля деталей, изготовленных из магнитных материалов. Этим методом обнаруживают поверхностные и скрытые пороки (усталостные и закалочные трещины, волосовины и др.). Для намагничивания проверяемой детали используют дефектоскопы переменного тока: круглые и седлообразные различных типов.

В качестве индикатора применяют магнитный порошок ПЖ-40М или ПЖ-4М. Определение дефекта производят сухим порошком или суспензией, приготовленной смешением 150-175 г порошка с 1 л жидкой основы (смесь масла и керосина). Проверку производят следующим образом: деталь тщательно очищают от загрязнений, дефектоскоп накладывают на деталь и включают. Покрывая суспензией детали в зоне дефектоскопа, их внимательно осматривают и по скоплению

Магнитного порошка в виде характерной темной жилки определяют место дефекта. Дефектоскопирование ведется последовательным перемещением дефектоскопа и поворотом детали.

Метод ультразвуковой дефектоскопии применяют для выявления глубинных дефектов как у отдельных деталей, так и у деталей, собранных в узлы, независимо от материала, из которого они изготовлены. Используются несколько типов дефектоскопов: УЗД-64, 2ДМ-1М, ДУК-11ИМ. Проверку производят следующим образом: исправная работа дефектоскопа определяется на эталоне, детали очищают от загрязнений, шлифуют и смазывают машинным маслом для улучшения акустического контакта. Индикация дефектов производится по импульсу на экране электронно-лучевой трубки, а также световому и звуковому сигналам. Перемещением прижатого к поверхности детали щупа устанавливают границы трещины, а глубиномером - глубину залегания. Метод используется при контроле подступнчных частей осей колесных пар, коленчатых валов и поршней дизелей, полюсных болтов электрических машин (без разборки), сварных швов и др.