Выполните работы, предусмотренные текущими ремонтами ТР-1, ТР-2, и дополнительно произведите подъем кузова, выкатку, очистку, полную разборку тележек, осмотр, проверку и ревизию узлов и деталей согласно перечню проверок технического состояния (см. приложение 14).

При отклонении контролируемых параметров за пределы браковочных сменные детали замените, в остальных случаях для восстановления чертежных размеров, либо произведите регулировку согласно настоящей инструкции и требованиям соответствующих чертежей, либо выполните восстановительный ремонт деталей и узлов согласно технологии деповского ремонта. Произведите смазку узлов согласно карте смазки (см. приложение 15).

Осмотр рамы тележки произведите после промывки. При осмотре обратите внимание на состояние гнезд в шаровом брусе и отсутствие трещин. Наличие трещин недопустимо. Регулировкурессорного подвешивания производите после сборки электровоза на горизонтальном прямом участке пути.

После сборки тормозной системы валики, расположенные вертикально, установите головками вверх, расположенные горизонтально - шплинтами и шайбами наружу электровоза, кроме валиков 11 (см. рис. 14), которые обязательно должны быть обращены головкой к внешней стороне. При диаметре бандажа менее 1200 мм валики 11, соединяющие планки 12 с подвесками 9, переставьте на крайние отверстия планок 12. Выход тормозных колодок за наружную боковую поверхность не допускается; испытайте собранную и отрегулированную тормозную систему на прочность путем подвода сжатого воздуха в тормозные цилиндры давлением 600 кПа (6 кгс/см2). Выдержите тормозную систему в напряженном состоянии в течение 5 мин. Остаточная деформация деталей не допускается.

Тормозные цилиндры после сборки проверьте на плотность давлением воздуха 50; 400; 600 кПа (0,5; 4,0 и 6,0 кгс/см2). Сжатый воздух в цилиндре выдерживайте в течение 60-80 с. Собранный цилиндр считается выдержавшим испытание на плотность, если: при давлении сжатого воздуха в цилиндре 600 кПа (6 кгс/см2) и перемещенном на полный ход поршне на обмыленной заглушке и шпильках крепления кронштейна в течение 15 с не будет обнаружено мыльных пузырей; после снижения давления воздуха в цилиндре с 600 до 400 кПа (с 6 до 4 кгс/см2) и отключения источника воздуха падение давления не будет превышать 20 кПа (0,2 кгс/см2) в течение 3 мин; после повышения давления в тормозном цилиндре до 50 кПа (0,5 кгс/см2) и отключения источника сжатого воздуха непрерывное падение давления вследствие утечек не будет превышать 20 кПа (0,2 кгс/см2) в течение 1 мин.

При сборке колесно-моторных блоков колесные пары и тяговые двигатели подберите таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3% при вращении как в одну, так и в другую сторону. Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения якоря тягового двигателя при часовом режиме. Сборка ранее работавших зубчатых передач допускается при сохранении их спаренности. Допускается сборка колесно-моторных блоков с новыми или бывшими в эксплуатации зубчатыми колесами, новыми шестернями или шестернями, бывшими в эксплуатации, если износ их зубьев не превышает установленных норм.

После сборки колесно-моторных блоков проверьте зацепление зубчатой передачи измерением боковых и радиальных зазоров не менее чем в четырех точках, а также работу зубчатых передач и подшипников с питанием тягового электродвигателя от сети постоянного тока напряжением не более ПО В и вращением его в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону. Проверку работы колесно-моторных блоков произведите в рабочем их положении.

Проверьте после сборки кожухов правильность их установки, вращая зубчатые передачи в обоих направлениях. Для регулирования положения кожуха разрешается устанавливать шайбы на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

Перед посадкой шестерни зубчатой передачи на вал тягового двигателя проверьте геометрию посадочных поверхностей шестерни и вала и их прилегание. Прилегание посадочных поверхностей должно быть не менее 85%- Нагрев шестерни производите индукционным способом до температуры 150-180°С. Нагрев в масле не допускается.

Ремонт, формирование и подбор по жесткостным характеристикам буксовых поводков производите в соответствии с утвержденной ЦТ МПС Технологической инструкцией на формирование, проверку, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций.

При ремонте торцовых шайб буксовых поводков разрешается разворачивать шайбу на 90° и сверлить новые отверстия под штифты, заваривать разработанные отверстия под штифты с последующей рассверловкой по чертежным размерам. При сборке буксовых поводков с кронштейнами разрешается восстанавливать зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза кронштейна рамы тележки и щетки корпуса буксы постановкой прокладки по форме паза толщиной не более 0,5 мм с отверстием под болт, а также для обеспечения натяга торцовых шайб устанавливать прокладки толщиной не более 2 мм с равномерным размещением их на обе стороны валика.

Демонтаж люлечного подвешивания с выкаткой тележек производите в такой последовательности (см. рис. 12). Отсоедините страховочные тросы 15 от стержня; поднимите кузов на домкратах по технологии депо на 140 мм. Убедитесь в том, что пружины люлечных подвесок находятся в разгруженном состоянии. Рас-шплинтуйте гайки 1, свинтите со стержней 7, снимите нижние шарниры 2, 3, 4 и балансиры 5 с кузова; поднимите кузов, выкатите тележки; снимите стержень 7, стакан 10 с пружиной 12, разберите верхние шарниры 4, 9.

Монтаж и регулировку узла люлечного подвешивания выполните в такой последовательности. Пружины 12 люлечных подвесок тарируйте под нагрузкой 68 700 Н (6870 кгс). Высота под тариро-вочной нагрузкой (310±1) мм. Высоту выдерживайте с помощью регулировочных шайб 11. Высота пакета шайб 11 не более 22 мм. Каждую тележку комплектуйте пружинами, имеющими разницу статических прогибов не более 2 мм. При полностью поднятом кузове с выкаткой и подкаткой тележек установите верхний шарнир 4, 9 на тележке, поверхности трения шарнира смажьте смазкой ВНИИ НП-232 или ЖРО; резьбовую часть стержня смажьте смазкой ЖРО. Поверхность трения стакана 10 смажьте смазкой ВНИИ НП-232 или ЖРО; совместите со стержнем 7 шайбу 13, стакан 10, пружину 12 с прокладками 11; установите на верхний шарнир стержень в сборе с деталями; установите на стерженьбалансир 5, соберите нижние шарниры 2, 3, смазав поверхности трения смазкой ВНИИ НП-232 или ЖРО, наверните гайку и установите шплинт в том положении, которое он занимал до разборки. Стержень зафиксируйте в вертикальном положении. Тележки подкатите под кузов, опустите кузов на домкратах до 140 мм выше своего номинального положения для облегчения монтажа люлечной подвески. Установите вертикальный и горизонтальный упоры на кузове (если они демонтировались для ремонта).

Закрепите балансир 5 на кронштейнах кузова 6. Опустите кузов полностью, проверьте правильность сборки верхнего и нижнего шарниров; выступы опор должны войти во впадины прокладки. Установите страховочный трос 15. Длина троса должна быть на 15-20 мм больше, чем расстояние между точками его крепления. Регулировку длины троса производите болтами 14.

Проверьте и отрегулируйте зазоры Б и В (см. рис. 17) прокладками 5, 12. Толщина пакета прокладок не должна превышать 50 мм. Регулировку зазоров производите на прямом горизонтальном участке пути.

Для сохранения развески электровоза по осям колесных пар все детали люлечного подвешивания установите по возможности на те же места, которые они занимали до разборки. Регулировку суммарного зазора между сегментообразными упорами и корпусом шаровой связи производите прокладками 2 (см. рис. 13), устанавливаемыми между сегментообразным упором и шкворневым брусом рамы тележки.

До установки на электровоз скоростемера ЗСЛ2М-150 испытайте на точность показания стрелки и устойчивость к вибрациям. Записи производите при показаниях скорости от 5 до ПО км/ч с промежутками 25 км/ч. При этом допустимые колебания стрелки указателя скорости ±2 км/ч, допустимое отклонение записи на ленте до 1 мм.

При сборке редуктора мотор-компрессора после ревизии (см. приложение 14) канавку крышки 6 (см. рис. 22), плоскость разъема частей корпуса 1 и резьбовую часть кольца подъемного смажьте герметиком УЗО МЭС5. Поверхности подшипников и полумуфт под манжетой покройте тонким слоем смазки, а крышки подшипников заполните смазкой на 2/3 свободного пространства. После сборки редуктор обкатайте в течение 1 ч на холостом ходу при частоте вращения ротора двигателя 1200-1500 об/мин. Течь масла, повышенный стук и нагрев более 30°С сверх температуры окружающей среды не допускаются.

После установки на раму проверьте соосность и отсутствие перекоса валов редуктора, компрессора и электродвигателя. Перекос валов контролируйте по изменению размера между торцами полумуфт (допускается 2-6 мм при повороте муфт на 90, 180 и 270°). Разница размеров зазора в одной и той же точке не должна быть более 0,2 мм. Допускается несоосность валов редуктора компрессора и электродвигателя не более 0,5 мм.

Установите буксы моторно-осевых подшипников после мойки на специальный стенд. Проверьте их на отсутствие трещин. Осмотрите отверстия под моторно-осевые болты, поверхности под головками болтов; проверьте состояние привалочных поверхностей букс к остову. Проверьте состояние и размеры замковых поверхностей букс и сравните их с размерами на остове. Проверьте масляные камеры на герметичность керосином, плотность крепления трубки в рабочей камере и ее установку по размерам согласно чертежу. Для проверки герметичности запасной камеры заглушите отверстие трубки и подайте в нее воздух под давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2). При наличии трещин появляется шипение воздуха. Спускные пробки запасной и рабочей масляных камер плотно подгоните, установите на сурике и закрепите. Крышки масленок и букс отремонтируйте, а при необходимости замените. Крышки должны быть надежно зафиксированы и обеспечивать плотное закрытие маслоналивных отверстий. При этом должно быть обеспечено упругое перемещение крышки при открывании и закрывании. Внутреннюю поверхность рабочих камер окрасьте и просушите. Подбивку (косы) после изъятия из букс отправьте в шерстемоечное отделение. Восстановите вкладыши моторно-осевых подшипников согласно чертежу и подгоните по шейкам оси колесной пары.

При ремонте кожухов зубчатой передачи выполните все работы, предусмотренные ремонтом ТР-2. Дополнительно выньте старые войлочные уплотнения. Проверьте состояние резьбы в бобышках кожухов. Поврежденную резьбу восстановите. Подберите комплект крепящих болтов и деталей, как указано в гл. III, § 1 настоящего раздела. Проверьте состояние заправочных горловин, масломерных устройств, крышек, сапунов. Выявленные дефекты устраните. После ремонта внутренние полости кожухов окрасьте серой эмалью ГФ-92-ХС, а наружные - черной эмалью ПФ-115. Установите в пазы новые уплотняющие прокладки и промажьте их смазкой. Кожуха, на которых устранялись трещины, проверьте керосином на отсутствие течи. Сварочные работы на стальных кожухах производите электродами Э42, КПЗ-32 диаметром 3-4 мм по хорошо очищенной и разделанной поверхности.

⇐ | Текущий ремонт ТР-2. Электронное оборудование | | Электровоз ВЛ80Р | | Текущий ремонт ТР-3. Электрические машины | ⇒

Рекомендуемый контент: