Рама тележки. Уход за рамой тележки электровоза заключается в систематическом наблюдении за надежностью соединений деталей рамы, отсутствием трещин и других повреждений, состоянием изнашиваемых деталей и их смазкой и своевременном исправлении всех замеченных неисправностей.

Подбуксовые струнки должны быть плотно подогнаны к каблучкам боковины рамы. Плотность прилегания проверяется по краске; площадь прилегания должна быть не менее 80%.

Болты и шпильки крепления струнки должны быть туго затянуты. Зазор между горизонтальными плоскостями струнки и рамы должен быть не менее 1 мм, зазор менее 1 мм является браковочным, и струнка в этом случае должна быть заменена. Не допускается также перекос струнки относительно рамы при затяжке; разность зазоров между рамой и одной стрункой в разных местах не должна быть более 3 мм.

В случае смятия резьбы под шпильку должна быть нарезана новая, большая по размеру резьба, но не свыше М42.

Надежность крепления поперечных брусьев к боковинам рамы и шкворневой балки к поперечным брусьям контролируется проверкой зазоров между плоскостями, а также по ослаблению конических призонных болтов (проверяется обстукиванием).

Местные зазоры между плоскостями соприкосновения брусьев и боковин не должны превышать 0,1 мм на длине не более 50 мм.

Подтяжка ослабших призонных болтов не допускается. Ослабшие болты должны быть заменены новыми после предварительного развертывания отверстия под следующей больший диаметр болта, 'но не свыше 45 мм.

Суммарный боковой зазор между скользящим подпятником и •продольными стенками гнезда в шкворневой балке не должен превышать 3 мм. Суммарный зазор между пятой и центровым подпятником по диаметру вдоль оси электровоза не должен превышать 2,5 мм.

Толщина дна скользящей плиты подвижного подпятника должна быть не менее 15 мм.

Зазор между скользунами на шкворневых балках кузова и тележки, измеренный на прямом горизонтальном участке пути, не должен быть менее 2 мм. Зазор между ограничивающей шайбой предохранительного болта скользунов и шкворневой балкой не должен быть менее 10 или более 20 мм.

Колесная пара. Уход за колесными парами и осмотр их в депо должны производиться в полном соответствии с требованиями, изложенными в «Инструкции по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» (Трансжел-дориздат, 1954).

При уходе за колесными парами особое внимание должно быть обращено на следующее.

На осях колесных пар и особенно на буксовых и моторно-осевых шейках и подступичных частях осей не должно быть трещин, зади-ров, -выбоин и других дефектов.

Допустимые для эксплуатации величины дефектов указаны в «Инструкции по освидетельствованию, формированию и ремонту колесных пар».

Допускается износ буксовых шеек оси по диаметру до 174 мм, моторно-осевых шеек до диаметра 193 мм. Овальность, конусность или волнистость шеек допускаются не более 0,8 мм.

На колесном центре не должно быть трещин и других дефектов.

На бандажах не должно быть подреза или остроконечного наката, трещин, плен и выбоин.

Плотность насадки бандажа на центр должна проверяться обстукиванием и по положению контрольных рисок на бандаже и центре колеса.

Зубчатая передача. Уход за зубчатой передачей во время работы электровоза на линии заключается в регулярной проверке количества смазки в кожухе зубчатой передачи и наблюдении за работой зубчатой передачи по звуку.

При замене в кожух зубчатой передачи должно быть залито 3 кг смазки. После пробега 7500-10 000 км в каждый кожух зубчатой передачи необходимо добавить 1-1,5 кг смазки. О смене смазки и ее добавлении должны делаться записи в журнале работы электровоза с указанием пробега электровоза и количества добавляемой смазки.

Осмотр зубчатой передачи должен производиться в депо на канаве со съемом кожуха передачи после пробега, устанавливаемого МПС в зависимости от условий работы.

При осмотре производятся следующие работы:

очистка зубчатой передачи от масла;

очистка кожуха от отработанного масла и грязи;

проверка отсутствия трещин в зубчатом колесе и шестерне.

При обнаружении лучевых трещин или вмятин, выкрошенных

Мест и трещин на поверхности зацепления зубчатое колесо или шестерня должны быть заменены;

проверка отсутствия ослабления посадки шестерни и центра зубчатого колеса (проворачивание и боковой сдвиг);

зачистка заусенцев и наплывов на зубьях;

проверка износа зубьев;

проверка величины зазоров между зубьями;

проверка отсутствия ослабших пакетов плоских пружин зубчатого колеса;

проверка надежности крепления боковых шайб (обстукиванием и осмотром заклепок);

проверка уплотнений кожуха.

[К дальнейшей эксплуатации не должны допускаться электровозы, износ элементов зубчатой передачи которых превышает нормы.

При замене шестерни необходимо проверять по краске площадь прилегания шестерни к конусу вала тягового двигателя, которая должна быть не менее 75% посадочной поверхности с равномерным распределением пятен. Посадка прямозубой шестерни на конус вала тягового двигателя производится в горячем состоянии при температуре 100, а косозубой-160°.

Буксы и буксовые направляющие. Уход за буксами в эксплуатации заключается в систематической проверке надежности крепления крышек букс, отсутствия недопустимого нагрева, систематическом контроле состояния смазки и шерстяной набивки, периодическом пополнении и замене смазки.

Предельно допустимые для дальнейшей эксплуатации величины износа деталей буксы и буксовых направляющих определяются следующими величинами:

общий поперечный разбег колесной пары (разбег, перпендикулярный продольной оси тележки) на обе стороны должен быть для средней оси каждой тележки не более 18 мм, для крайних осей каждой тележки не более 16 мм;

ширина буксовой коробки между рабочими поверхностями приваренных к ней буксовых наличников должна быть не менее 262 мм;

расстояние между внутренними боковыми стенками буксового наличника должно быть не более 223 мм;

толщина стенки наличников букс должна быть не менее 2 мм;

толщина заднего бурта буксовой коробки в месте соприкосновения с антифрикционным диском (без буксового наличника) должна быть не менее 53 мм;

толщина антифрикционного диска должна быть не менее 22 мм;

глубина гнезда в буксе для подрессорной стойки в планке (вкладыше) должна быть не менее 5 мм;

ширина буксовой направляющей с приваренным наличником должна быть не менее 213 мм;

расстояние между наличниками двух буксовых направляющих одного буксового проема рамы должно быть не более 273 мм;

продольный и поперечный зазоры между наличниками буксы в буксовых направляющих на обе стороны должны быть не более 6 мм;

боковой зазор между вкладышем буксового подшипника и корпусом буксы на обе стороны не должен быть более 2 мм;

толщина буксового подшипника, залитого баббитом, должна быть не менее 32 мм.

Рессорное подвешивание. Уход за рессорным подвешиванием электровоза заключается в систематической проверке отсутствия перекосов и трещин ее деталей, выбоин и других дефектов, величины зазоров и износов, регулярной смазке трущихся деталей, а также в периодической проверке правильности развески электровоза по отдельным осям и колесам.

Предельно допустимые для дальнейшей эксплуатации электровоза нормы износов допусков деталей рессорного подвешивания на прямом горизонтальном участке пути указаны в Правилах ремонта.

, Тормозная система. Уход за рычажной тормозной системой заключается в ее осмотре и регулировке перед каждым выездом из депо, регулярной замене износившихся или поврежденных деталей и смазке трущихся поверхностей.

При осмотре рычажной тормозной системы необходимо убедиться, что все гайки туго затянуты и зашплинтованы, валики имеют шайбы и шплинты, причем шплинты должны быть расположены с наружной, удобной для осмотра стороны.

Следует проверить и отрегулировать выход штока тормозного цилиндра, который должен находиться при торможении в пределах 75-100 мм, регулировка достигается изменением положения регулировочных болтов тормозных тяг.

Тормозные колодки должны располагаться параллельно поверхности бандажа, что достигается регулировкой упора пружины, фиксирующей положение тормозного башмака.

Тормозные колодки толщиной менее 15 мм к дальнейшей эксплуатации не допускаются и должны быть заменены.

Зазор между валиком и втулкой по диаметру у всех шарнирных соединений рычажной тормозной системы должен быть не более 3 мм, при наличии большего зазора валики или втулки должны быть заменены.

Упряжные приборы. Головы автосцепок должны периодически очищаться от грязи, промываться керосином и насухо вытираться концами.

Опорная поверхность центрирующей балочки, а также трущиеся поверхности розетки автосцепки и подвесок центрирующей балочки должны периодически смазываться. Головы автосцепок и трущиеся части фрикционного аппарата никакой смазке подвергаться не должны.

Правила эксплуатации, нормы износа и ремонт автосцепки определены «Инструкцией по ремонту и содержанию автосцепного устройства».

Высота от головки рельса до оси автосцепки должна быть не менее 980 и не более 1 070 мм.

Подвеска тяговых двигателей. При уходе за подвеской тягового двигателя необходимо регулярно смазывать трущиеся поверхности подвески.

В эксплуатации допускаются детали со следующими предельными величинами износа:

высота пружины в свободном состоянии не менее 223 мм;

износ стержня траверсы по диаметру не более 8 мм;

износ накладки на балочке подвески не более 6 мм.

Сочленение. Уход за сочленением тележек заключается в периодическом пополнении масленки смазкой, наблюдении за отсутствием ослабления болтовых креплений и замене износившихся деталей.

Предельно допустимые для дальнейшей эксплуатации нормы износа деталей сочленения тележек характеризуются следующими величинами:

диаметр шкворня не менее 145 мм;

общий зазор между шкворнем и втулкой по диаметру не более 2 мм;

общий зазор между шкворнем и шаром не более 2 мм, между шаром и его гнездом не более 1 мм;

зазор между приливами тележек по вертикали на обе стороны не более 30 мм.

| Уход за механической частью | | Уход за кузовом |

Рекомендуемый контент: