Па каждом электровозе установлены следующие тяговые электрические машины: тяговый электродвигатель пульсирующего тока ПБ-418К6, по одному па каждой оси колесной пары электровоза; два асинхронных расщепителя фаз ПБ-455Л; десять электродвигателей ЛЭ92-4: два для привода главных компрессоров, четыре для привода центробежных вентиляторов охлаждения тяговых двигателей, четыре для привода центробежных вентиляторов охлаждения выпрямительной установки и тормозных резисторов; два электронасоса 4ТТ (53/10 для обеспечения принудительной циркуляции масла в охлаждающей системе силового трансформатора; два электродвигателя 1111М для привода компрессора подъема токоприемника при отсутствии сжатого воздуха в главных резервуарах; два электродвигателя ДМК-1/50 для привода главных контроллеров.

Тяговый электродвигатель пульсирующего тока НБ-418К6 (в дальнейшем именуемый как тяговый двигатель) предназначен для преобразования электрической энергии, получаемой из контактной сети, в механическую, передаваемую с вала двигателя на колесную пару электровоза. Индивидуальный привод каждой колесной пары электровоза имеет двустороннюю косозубую передачу. Малые шестерни смонтированы на концах вала двигателя, а большие - на оси колесной пары. Передаточное отношение равно 88:21, торцовый модуль -- 11.

1. Тяговый электродвигатель пульсирующего тока НБ-418К6

Технические данные

Мощность................... 790/740 кВт

Напряжение на коллекторе........... 950/950 В

Ток якоря................... 880/820 А

Частота вращения............... 890/915 об/мин

Количество вентилирующего воздуха, не менее . . 105/105 мУ.мин

Сила тяги при передаче 88:21 .......... 5640/5120 кгс

Скорость электропоза............. '50/51,5 км/ч

К. «. д.................... '94,5/94,8%

Система вентиляции............... Независимая

Класс изоляции:

катушек главного полюса........... Г

катушек добавочного полюса......... /•'

якоря.................... В

компенсационной обмотки........... В

Сопротивление обмотки всех катушек главных полюсов при 20°С (без шунта) .......... 0,0079 Ом

Сопротивление обмотки всех катушек добавочных полюсов и компенсационной обмотки при 20°С . . 0,0119 »

Сопротивление обмотки якоря при 20°С ..... 0,011 »

Постоянная шунтировка главных полюсов .... 0,96 *

Масса двигателя без зубчатой передачи...... 4350 кг

Масса остова I! сборе.............. 2120 »

Масса якоря.................. 1350 »

Масса буксы моторио-осевого подшипника в сборе

(без вкладышей)................ 76 »

Примечание, в числителе приведены величины, соответствующие часовому режиму, в знаменателе-длительному.

Конструкция тягового двигателя. Он спроектирован для работы на пульсирующем токе от выпрямительной установки с включением последовательно в цепь каждого тягового двигателя индуктивного сглаживающего реактора. Двигатель (рис. 18 и 19) представляет собой шестиполюспую электрическую машину с последовательным возбуждением и независимой системой охлаждения. Охлаждающий воздух подается в тяговый двигатель через патрубок со стороны коллектора и выбрасывается через патрубок, расположенный со стороны, противоположной коллектору. Тяговый двигатель состоит из остова, траверсы, якоря, подшипниковых щитов, моторно-осевых подшипников. На тяговом двигателе укреплены кожуха зубчатой передачи.

Остов тягового двигателя стальной, цилиндрической формы, является одновременно магнитопроводом. На нем укреплены шесть главных и шесть добавочных полюсов, поворотная траверса с шестью щеткодержателями, поворотный механизм траверсы, три обоймы с двумя накладками и фиксатором и щиты с роликовыми подшипниками, в которых вращается якорь тягового двигателя. В пазах наконечников главных полюсов размещена компенсационная обмотка. С наружной стороны остов имеет два прилива для крепления букс моторно-осевых подшипников, прилив для подвески двигателя, предохранительные приливы, прилив для коробки выводов. На остове расположены рымы для транспортировки двигателя и кантования остова при монтаже и демонтаже. С коллекторной стороны имеются два люка, предназначенных для осмотра щеточного аппарата и коллектора, и один вентиляционный люк для входа воздуха. Схема электрических соединений полюсных катушек в остове приведена на рис. 20. На остове тягового двигателя смонтирована коробка выводов. Электрический мон-

таж коробки выводов выполнен двойными проводами марки ІІПСТ сечением 95 мм2 с одним наконечником на два провода. Кабели укреплены на пальцах (опорных изоляторах), опрессо-ванных прессмассой АГ-4. Резьбовое крепление пальцев к остову имеет пружнішую шайбу. Пальцы монтируют специальным ключом. Условное обозначение выводных кабелей выбито на металлической планке стеклопластовой крышки. После монтажа силовых кабелей коробку выводов закрывают стеклопластовой крышкой и уплотняющими резиновыми клипами. Со стороны ввода кабелей из остова в коробку выводов и со стороны вывода кабелей из нее коробка выводов уплотнена от попадания пыли и влаги.

Главный полюс состоит из сердечника, катушки, предохранительного фланца, расположенного между сердечником и катушкой, пружинной рамки, прижимающей катушку к остову, и стальной прокладки толщиной 0,5 мм, расположенной между полюсом и остовом. Главный полюс прикреплен к остову тремя болтами МЗО. Сердечник главного полюса набран из листовой электротехничес-ской стали толщиной 0,5 мм и скреплен заклепками.

Катушка главного полюса имеет 11 витков, намотана на ребро из мягкой шинной меди размером 4X65 мм, изогнута по радиусу для обеспечения прилегания к внутренней поверхности остова. Корпусная изоляция катушки состоит из пяти слоев стекло-иикаленты толщиной 0,13 мм и одного слоя стеклотенты толщиной 0,2 мм, наложенных с перекрытием в половину ширины ленты. Межвитковая изоляция- - асбестобумага толщиной 0,3 мм в два слоя. Корпусная изоляция катушки может быть выполнена типа Монолит-2, которая состоит из пяти слоев стеклослюдини-товой ленты толщиной 0,13 мм, наложенных с перекрытием в половину ширины ленты и пропитанных эпоксидным компаундом. Полюсы с катушками на изоляции типа Монолит-2 выполнены моноблочной и немоноблочиой конструкции. На один двигатель устанавливаются полюсы одного исполнения.

Добавочный полюс состоит из сердечника и катушки. Катушка к полюсу приклеена (залита) эпоксидным компаундом. Узел этот представляет собой неразборный монолитный блок. Добавочный полюс прикреплен к остову тремя болтами М20. Сердечник добавочного полюса нашихтован из листов электротехнической стали толщиной 0,5 мм, скрепленных стержнем и заклепкой. На сердечник добавочного полюса установлена текстолитовая прокладка толщиной 6,7 мм и прокладка из дюралюминиевого листа толщиной 2,5 мм, которая одновременно крепит катушку на сердечнике.

Катушка добавочного полюса имеет восемь витков, намотана из медной проволоки размером 12,5X12,5 мм. Корпусная изоляция катушки состоит из пяти слоев стеклослюдинитор'ш ленты толщиной 0,13 мм, наложенных с перекрытием в половину ширины ленты, и пропитана эпоксидным компаундом совместно с сердечником полюса. Межвитковая изоляция - асбестобумага толщиной 0,3 мм в два слоя.

Компенсационная обмотка состоит из шести катушек по шесть витков каждая и расположена она в пазах главных полюсов. Намотаны компенсационные катушки из прямоугольной проволоки ПММ сечением 4,4X35 мм таким образом, что в каждом пазу главного полюса располагаются по два стержня. Корпусная изоляция состоит из четырех слоев микаленты толщиной 0,1 мм и одного слоя стеклоленты толщиной 0,1 мм, уложенных с перекрытием в половину ширины ленты. Витковая изоляция состоит из одного слоя микаленты 0,1 мм, уложенной с перекрытием в половину ширины ленты. Крепление обмотки в пазах осуществляется клиньями из текстолита марки Б.

Щеточный аппарат тягового двигателя состоит из траверсы с поворотным механизмом и разжимным устройством, шести кронштейнов, шести щеткодержателей. Траверса стальная, швеллерного сечения, разрезная, имеет но наружному ободу зубчатый венец, входящий в зацепление с шестерней поворотного механизма. В остове траверса фиксирована фиксатором, установленным против верхнего коллекторного люка, и прижата к подшипниковому щиту двумя накладками и тем же фиксатором.

Поворотный механизм траверсы состоит из валика, закрепленного на остове, и шестерни, закрепленной на валике. Валик имеет квадратную головку. Шестерня входит в зацепление с траверсой. При вращении валика специальным ключом-трещоткой шестерня поворачивает траверсу.

Разжимное устройство состоит из двух шарниров, закрепленных гайками с шайбами на траверсе, шпильки и пружинного стопора. Один шарнир имеет отверстие с правой резьбой, другой ---с левой резьбой. В шарниры вкручена шпилька, имеющая шестигранник для вращения ее ключом, и зубчатое колесо для стопо-рения стопором. При вращении шпильки происходит разжатие или сжатие траверсы. С помощью разжимного устройства, установленного в месте разреза, траверса крепится в проточке подшипникового щита.

Для фиксации траверсы на нейтрали (рис. 21) на траверсе закреплена двумя болтами накладка 2 с пазом для входа фиксатора. 1. При необходимости следует отрегулировать положение траверсы на нейтрали, накладку можно перемещать по подкладке 3 вдоль двух пазов, имеющихся па накладке.

Кронштейн щеткодержателя разъемный (из двух половин), закреплен болтом М16 на двух изоляционных пальцах, устаповленных на траверсе. Изоляционные пальцы представляют собой стальные шпильки, опрессованные прессмассой

Щеткодержатель состоит из латунного корпуса, имеющего три окна для щеток, и трех нажимных пальцев. Усилие нажатия нажимных пальцев на щетки создают три цилиндрические пружины растяжения, закрепленные одним концом па оси, вставленной в отверстие корпуса щеткодержателя, другим - иа оси па нажимном пальце с помощью винта, который одновременно служит для регулирования натяжения пружины. Кинематика нажимного механизма выбрана так, что обеспечивает практически постоянное нажатие на щетку. Кроме того, при максимально допустимом износе щетки давление нажимного пальца на нее автоматически прекращается. Это позволяет предотвратить повреждение рабочей поверхности коллектора шунтами сработанных щеток. В окна щеткодержателя вставляются три разрезные щетки марки ЭГ-61. Крепление щеткодержателя к кронштейну осуществлено шпилькой и гайкой. Для более падежного крепления и регулировки положения корпуса щеткодержателя относительно рабочей поверхности коллектора по высоте при износе коллектора на корпусе щеткодержателя и кронштейне предусмотрена гребенка. Щеткодержатели одной полярности соединены между собой шинами, закрепленными на траверсе.

Электрическое соединение траверсы с обмотками тягового двигателя выполнено двумя кабелями, изготовленными из двойного провода ППСТ сечением 95 мм2.

Якорь тягового двигателя состоит из коллектора, сердечника, набранного в пакет из лакированных листов электротехнической стали толщиной 0,5 мм, втулки якоря, передней и задней нажимной шайбы, вала, обмотки якоря, вложенной в пазы сердечника, уравнительной обмотки. В сердечнике есть два ряда аксиальных отверстий для прохода вентилирующего воздуха. Передняя нажимная шайба одновременно служит корпусом коллектора. Все детали якоря собраны на общей втулке якоря коробчатой формы, напрессованной на вал якоря, что обеспечивает его замену.

Коллектор тягового двигателя имеет диаметр рабочей поверхности 520 мм, набран из 348 медных пластин, изолированных друг от друга миканитовымп прокладками. Коллекторные пластины имеют приварной петушок, они закреплены на корпусе коллектора при помощи нажимного конуса и коллекторных болтов. Коллекторные пластины изолированы от нажимного конуса и корпуса коллектора миканитовымп манжетами и цилиндром.

Обмотка якоря тягового электродвигателя состоит из 87 изолированных от корпуса катушек, концы которых жестко впаяны в петушки коллектора. В каждой катушке имеются четыре отдельных стержня из изолированного провода марки ПЭТВСД сечением 3.53Х Х6,9 мм. Корпусная изоляция катушки в пазовой части состоит из четырех слоев стекло-слюдинитовой ленты 0,11X20 мм, наложенных с перекрытием в половину ширины ленты, одного слоя фторопластовой ленты 0,03X20 мм, наложенной с перекрытием 'Д ширины ленты, и одного слоя встык стеклоленты 0,1X20 мм. Пазовая часть обмотки якоря укреплена текстолитовыми клиньями, лобовые части - сте-клобандажамп.

Уравнительная обмотка состоит из 58 секционных уравнителей, концы которых впаяны в каждую вторую коллекторную пластину Каждая секция состоит из трех уравнителей. Уравнители изготовлены из изолированного медного прямоугольного провода марки ПЭТВСД сечением 1,68X4,7 мм. Каждая секция изолирована одним слоем стеклоленты 0,1X20 мм, наложенным с перекрытием в половину ширины ленты. Уравнительная обмотка укреплена на якоре стеклобандажом. Схема соединений катушек якоря 1 и уравнителей 2 с коллекторными пластинами 3 показана на рис 22

Щиты подшипниковые. Якорные подшипники радиальные средней серии с цилиндрическими роликами типа 80-42330Л1М по ТУ 3402-Ж-73. Наружное кольцо якорного подшипника запрессовано в щит подшипниковый, а внутреннее кольцо напрессовано на вал якоря.

Стальные подшипниковые щиты, выполненные литьем, запрессованы в остов и прикреплены к нему каждый 12-ю болтами М20 с пружинными шайбами. В конструкцию подшипниковых щитов входят уплотняющие устройства роликовых подшипников, защищающие их от наружной среды и утечки смазки из подшипниковых камер.

Подшипниковые узлы тягового двигателя показаны на рис. 23.

С внутренней стороны двигателя подшипники имеют комбинированные лабиринтно-канавочные уплотнения, которые через дренажные отверстия К сообщаются с атмосферой, что способствует выравниванию давления в подшипниковых камерах до вели-

чины атмосферного и устраняет выдавливание смазки разностью давлений, возникающей в работающей машине при продувке через нее вентилирующего воздуха. Многоходовой извилистый зазор образуется со стороны коллектора подшипниковым щитом 2 и втулкой 1, а со стороны против коллектора - крышкой 8 и втулкой 7.

С наружной стороны подшипники имеют также комбинированные лабпринтно-канавочпые уплотнения, образуемые кольцами 3, 5 и крышкой 4. При работе двигателя отработанная смазка попадает в камеру В и выбрасывается через отверстие Б в крышке 4 в специальную коробку 6, которую необходимо периодически во время добавления смазки в подшипники снимать и очищать от скопившейся в ней отработанной смазки.

Смазка, проникшая в подшипниковые узлы из кожуха зубчатой передачи, удаляется обратно в кожух зубчатой передачи через специальные отверстия А в крышке 4, а та ее часть, которая попала в камеру В, выбрасывается в коробку 6.

Во избежание выброса смазки внутрь двигателя из подшипниковых камер на каждом текущем ремонте ТР-1 и ТР-2 производите очистку и продувку дренажных отверстий К сжатым воздухом. Для этого в любое легкодоступное дренажное отверстие вставить воздушный шланг со специальным наконечником и произвести продувку дренажей иод давлением 5 6 кгс/см2. Второе, рядом расположенное отверстие, должно быть закрыто пробкой.

Моторно-осевые подшипники (рис. 24) состоят из латунных вкладышей 5, 6, залитых по внутренней поверхности баббитом, и букс 3 с постоянным уровнем смазки, контролируемым по указателю 2. Против проворачивания вкладышей предусмотрена фиксация их шпонкой 4. Вкладыш, прилегающий к буксе, имеет окно для подачи смазки в полости 1 и 7 буксы.

Кожух зубчатой передачи (рис. 25) укреплен на тяговом двигателе и предназначен для зашиты зубчатой передачи от внешней среды и создания масляной ванны для смазки зубчатой передачи. Кожух состоит из двух половин - верхней 1 и нижней 2, которые обрабатываются совместно и раскомплектованию не подлежат. Кожух изготавливают из стеклоткани, пропитанной полиэфирной смолой. По горловинам и, по разъемам кожуха установлены уплотнительпые прокладки. На верхней половине кожуха имеется колпачок - сапун 7, служащий для выравнивания давления внутри кожуха с атмосферным, и бобышка 8 для крепления кожуха к остову тягового двигателя. На нижней половине 2 установлены бобышка 4 и кронштейн 6 для крепления кожуха к тяговому двигателю, а также масленка 3, предназначенная для заливки и контроля смазки в кожухе. Контроль уровня смазки в кожухах зубчатой передачи производите специальным указателем 5, находящимся в ЗИП электровоза и имеющим две контрольные риски максимального и минимального уровня. Обе половины кожуха стянуты между собой шестью болтами М12 и шестью болтами М16. На тяговом двигателе кожух укреплен тремя болтами МЗО.

Техническое обслуживание тяговых двигателей. Все мероприятия по уходу за тяговелми двигателями, не требующие выкатки их из-под электровоза, производите при техническом обслуживании ТО-2 и текущих ремонтах в соответствии с Правилами текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока. При наружных осмотрах сначала проверьте исправность действия замков коллекторных люков, болтовые крепления моторно-осевых букс, кожухов зубчатой передачи, главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов, кронштейна подвески. Внутренние узлы двигателя осматривают, как правило, когда электровоз стоит па канаве. Однако благодаря наличию верхнего коллекторного люка осмотр можно провести без установки электровоза на канаву. Перед осмотром поверхности около коллекторных люков и крышки этих люков тщательно очистите от пыли, грязи, снега и т. д., после чего снимите крышку и осмотрите якорь, коллектор, щеткодержатели, щетки, кронштейны и пальцы кронштейнов, расположенные против смотрового люка, а также видимую часть шинного монтажа траверсы и полюсных катушек.

Нормально работающий коллектор должен иметь полированную блестящую поверхность коричневого оттенка (политуру) без царапин, рисок, вмятин, затяжки меди в межламельное пространство и нодгаров. Во всех случаях повреждений коллектора установите причины этих повреждений и устраните их.

Грязь и следы смазки удалите мягкой салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Таким же образом очистите изоляцию переднего конуса, подгоревшие и поврежденные места конуса зачистите шкуркой КЗМ-28 и окрасьте эмалью изоляционной ГФ-92-ХК до получения глянцевой поверхности. Применять для протирки материалы, оставляющие жирные следы, недопустимо

Небольшие царапины, выбоины и подгары на рабочей поверхности коллектора устраните зачисткой (шлифовкой) шкуркой КЗМ-28, закрепленной на специальной деревянной колодке, имеющей радиус, близкий радиусу коллектора, и ширину не менее 2/з длины рабочей поверхности коллектора Зачистку рекомендуется производить на вращающем коллекторе, так как в противном случае это вызовет местные выработки. Следует иметь в виду, что шлифовка уничтожает политуру и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками. Поэтому без особой необходимости к ней прибегать не стоит. Вместо шлифовки допускается произвести полировку вращающегося коллектора брезентом при помощи деревянной колодки, имеющей радиус, равный радиусу коллектора.

Затяжку меди в межламельное пространство удалите, по возможности сохраняя политуру на коллекторе. Удаление заусенцев от затяжки производите неметаллической щеткой или кистями, например капроновыми. При этом чешуйки меди загните щеткой в межламельное пространство, затем с помощью сжатого воздуха поднимите их вновь. Операции повторите 2---3 раза до излома чешуек меди от затяжки. Крупные заусенцы от затяжки меди удалите специальным ножом для снятия фасок.

Устранение последствий кругового огня выполните согласно приложению 2. Тщательно осмотрите шинный монтаж остова и траверсы, щеткодержатели, кронштейны, пальцы кронштейнов; все обнаруженные дефекты устраните.

В случае повышенного износа всех щеток или же щеток одной стороны (со стороны конуса или со стороны петушка) тщательно осмотрите коллектор и замерьте его биение. Причиной повышенного износа щеток может быть недостаточно тщательная обработка коллектора или же выступание отдельных микапитовых или медных пластин. Выступание микапитовых пластин устраните продорожкой коллектора специальным инструментом.

Обточку коллектора непосредственно па электровозе, как правило, избегайте. Если в этом возникла необходимость, то работу должен выполнять опытный специалист, соблюдая скорость резания в пределах 150 200 м/мин. Коллектор обтачивайте в собственных подшипниках якоря, при этом сначала обточите его резцом из твердого сплава, а потом прошлифуйте шлифбруском РЗО. При проточке резцом из твердого сплава подача суппорта должна быть 0,15 мм, а при чистовой обточке - 0,045 мм на каждый оборот при скорости резания 120 м/мин.

После каждой обработки рабочей поверхности коллектора специальным инструментом удалите спрессовавшуюся пыль н медную стружку из пазов между коллекторными пластинами, углубите их (рис. 26), если это необходимо, с каждой стороны пластины снимите фаски размером 0,2Х/15°. Разрешается выполнять фаски 0,5 мм по высоте и 0,2 мм по ширине пластины. Стружку и металлическую пыль удалите капроновой щеткой и тщательно выдуйте сжатым воздухом. Биение коллектора после обточки в собранном тяговом двигателе не должно превышать величины, указанной на чертеже.

Величину биения и выработку коллектора проверяйте при неудовлетворительном состоянии рабочей поверхности коллектора '(политуры), наличии перебросов и других дефектов. Результаты замеров записывайте в специальный журнал. Допустимые величины параметров указаны в табл. 5.

Для проверки щеточного аппарата снимите крышку смотрового люка и удостоверьтесь в хорошем состоянии щеток, шунтов щеток, щеткодержателей, кронштейнов, пальцев кронштейнов, шин траверсы и т. д. Не следует допускать износ щеток до предела, т. е. высота щеток должна быть не менее 23 мм (предельный износ до 20 мм). Если будет обнаружена неисправность щеткодержателей пли щетки окажутся изношенными, продолжите осмотр остальных щеток и щеткодержателей, проворачивая траверсу. Осмотр выполняйте следующим образом:

выверните болты, крепящие кабели к двум верхним кронштейнам, и отведите кабели от траверсы, чтобы последняя не повредила их при повороте; выверните болт фиксатора 2 (рис. 27) до выхода фиксатора из паза обоймы на остове, фиксатор разверните на 180° и утопите в паз обоймы во избежание задевания за пальцы кронштейнов щеткодержателей и накладку при повороте траверсы; отверните на три-четыре оборота болты 1 стопорных накладок. Отверните специальным односторонним ключом с зевом 27 мм через нижний коллекторный люк шпильку разжимного устройства на траверсе в направлении на себя, установив щель в месте разреза не более 2 мм;

проворачивая плавно ключом-трещоткой валик 3 шестерни поворотного механизма, подведите по очереди к верхнему или нижнему коллекторному люку все щеткодержатели и выполните необходимые работы, при этом подведите к верхнему коллекторному люку и осмотрите два щеткодержателя со стороны вентиляционного патрубка, а затем, для осмотра остальных щеткодержателей, траверсу вращайте в обратном направлении. Вход в зацепление места разреза траверсы с шестерней поворотного механизма недопустим. При осмотре с нижнего коллекторного люка щеткодержатели к люку подводите в обратном порядке.

Щетки должны быть марки ЭГ-61. При замене щеток их шунты скрутите друг с другом во избежание свисания шунтов с корпуса щеткодержателя в сторону траверсы и петушка коллектора. Шунт не должен попадать между пальцем нажимным и щеткой, перетирание его недопустимо. Наконечники шунтов надежно закрепите на корпусе щеткодержателя. Новые щетки при установке в двигатель пришлифуйте по рабочей поверхности коллектора на специальном приспособлении или как показано на рис. 28. Прилегание должно быть не менее 75% контактной поверхности щеток.

Пришлифовку выполняйте шкуркой КЗМ-28. Не допускайте применение для этой цели крупнозернистой шкурки, так как крупные частицы стекла могут со щетки попасть на рабочую поверхность коллектора и повредить ее. Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержателя без перекосов и застреваний. Зазоры между щетками и окном щеткодержателя не должны нревыгнать величин, указанных в табл. 5. Увеличение этих зазоров приводит к местным износам щеток, способствует их скалыванию, а при реверсивной работе тяговых двигателей- к уменьшению контактной поверхности щеток, т. е. к увеличению фактической плотности тока под ними и к ухудшению коммутации.

Щеткодержатели отрегулируйте на гребенке по высоте. Расстояние нижней части щеткодержателя от поверхности коллектора выдерживайте в пределах норм, указанных в табл. 5. На поверхности щеткодержателя недопустимо наличие заусенцев, следов перебросов, трещин. Нажимные пальцы должны поворачиваться вокруг осей без заеданий. При устранении заеданий нажимных пальцев или при их смене предварительно очищенные посадочные поверхности отверстий под оси смажьте смазкой ВНИИПП-232 ГОСТ 14068- 68. Поврежденные щеткодержатели замените новыми. При смене щеткодержателей или деталей кронштейнов проверьте равномерность расположения щеток по длине окружности коллектора. Неравномерность расположения осей окон щеткодержателей под щетки по окружности должна быть не более величины, указанной в табл. 5. При смене нажимных пальцев или при усиленном износе щеток в одном-двух щеткодержателях, в то время как в остальных щеткодержателях щетки изнашиваются нормально, проверьте усилие нажатия па щетку, как указано в приложении 3. Величины давления на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должны отличаться более чем на 10% во избежание неравномерного распределения тока. Давление пальцев при новой и давление при изношенной щетках на каждый элемент также не должно отличаться более чем на 10%. Нормальное давление на каждый элемент щетки принято 1,5 кгс. Регулируйте давление поворотом регулировочного винта, расположенного на оси нажимного пальца.

При осмотре щеткодержателей нажимные пальцы плавно опускайте на щетки. Резкое опускание нажимных пальцев недопустимо. Во время осмотра щеткодержателей одновременно проверьте состояние пальцев кронштейнов и крепление их к траверсе. Пыль и копоть с пальцев удалите, протерев их чистой салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Эксплуатация двигателей с загрязненными или обгоревшими пальцами недопустима.

Для смены пальцев кронштейна в случае их большого повреждения снимите корпус щеткодержателя аварийного узла, вынув предварительно из него щетки, снимите кронштейн с пальцев, проверните траверсу в такое положение, чтобы гайка 2 поврежденного пальца 3 совпала с одним из двух окон подшипникового

Щита. Крышку, закрывающую окно, предварительно снимите. В окно вставьте скобу 1 (рис.29), чтобы предотвратить попадание гайки в камеру коллектора. Специальным ключом отверните гайку, удерживающую палец, палец замените новым. Сборку выполняйте в обратном порядке.

При замене щеткодержателей, пальцев кронштейна, кронштейнов и при раскомплектовании остова и траверсы обязательно проверьте правильность установки щеток в нейтральное положение согласно приложению 4.

После окончания ремонтных работ траверсу установите в рабочее положение до совпадения рисок К (см. рис. 21), закрепите кабели на двух верхних кронштейнах, установите фиксатор в паз накладки на траверсе, подтяните предварительно болт фиксатора и болты стопорных накладок, разожмите траверсу, вращая шпильку разжимного устройства в направлении от себя, заверните до отказа болты стопорных накладок и фиксатора траверсы. После установки траверсы закройте коллекторные люки крышками, убедившись предварительно в хорошем состоянии пружинных замков крышек.

Обмотки и соединения в тяговом двигателе осмотрите одновременно с коллектором и щетками. Проверьте состояние крепления межкатушечных соединений, выводных кабелей, крепление кабельных наконечников, состояние изоляции шин, кабелей, катушек. Поврежденный слой изоляции на шинах или кабелях восстановите с последующей окраской этого места изоляционной эмалью ГФ-92-ХК. Устраните причины, вызвавшие перетирание изоляции шин или кабелей. При повреждении изоляции полюсных катушек или неудовлетворительном состоянии бандажей якоря тяговый двигатель замените новым, а на снятом устраните обнаруженные дефекты.

Проверьте мегомметром па 2,5 кВ сопротивление изоляции обмоток, которое должно быть в пределах норм, указанных в табл. 5. Тяговые двигатели, имеющие сопротивление изоляции ниже величин, указанных в табл. 5, просушите в соответствии с рекомендациями приложения 5. На тяговых двигателях, сопротивление изоляции которых равно нулю или после сушки не восстановилось до норм, определите место повреждения изоляции и устраните его. Если не удается обнаружить механическое или электрическое повреждение изоляции, то тяговый двигатель замените новым, а на смененном после его разборки найдите и устраните дефекты.

Для измерения сопротивления изоляции цепей тяговых двигателей по отношению к корпусу отключите все ножи отключателей двигателей ОД1-ОД4 (см. рис. 243), убедитесь, что контакты пневматических контакторов 47, 51, 52, 53 и 54 отключены, а тормозные переключатели 49 и 50 стоят в положении Тяга. Затем, подключая поочередно вывод мегомметра с обозначением Линия к ножам отключателей двигателей ОД1- -ОД4, а вывод мегомметра с обозначением Земля к любому заземленному узлу электровоза, замерьте сопротивление изоляции цепи обмогок каждого двигателя отдельно. При за.мере сопротивления изоляции тягового двигателя, в цепь которого включены измерительные приборы, последние отключите, а их цепь проверьте отдельно.

Во избежание попадания обслуживающего персонала под высокое напряжение и для получения более точных результатов во время измерения все работы на тяговых двигателях и аппаратах, входящих в проверяемую цепь, должны быть прекращены. По окончании замера снимите штангой заряд с цепи.

Отыскание участка с низким нулевым сопротивлением изоляции в цепи тягового двигателя проводите методом исключения группы электрических цепей. Так, например, если сопротивление изоляции цени первого тягового двигателя окажется ниже нормы, то проверьте отдельно цепь обмотки возбуждения и цепь обмоток якоря. Для этого обеспечьте разомкнутое положение всех контактов тормозного переключателя 49, связанных с данным двигателем, подключите мегомметр к ножу отключателя ОД1 и замерьте сопротивление изоляции цепи обмотки возбуждения. Для замера изоляции цепи обмоток якоря мегомметр подключите к кабелю ЯЯ1 или Я1. В том случае когда, например, цепь якоря имеет высокое сопротивление изоляции, а цепь возбуждения - низкое, проверьте эту цепь но участкам. Для чего подложите электроизоляционные прокладки под замкнутые контакты реверсора 63, подсоедините мегомметр к контакту реверсора, соединенному с кабелем К1 или КК1, и замерьте сопротивление изоляции катушек главных полюсов. При хорошем сопротивлении изоляции катушек, главных полюсов, поочередно отсоединяя другие участки цепи возбуждения, найдите участок с низким сопротивлением изоляции.

Аналогичным способом определите участок с низким сопротивлением изоляции в цепи якоря. Для этого отсоедините подводящие кабели от двух верхних кронштейнов траверсы, выньте щетки и замерьте отдельно сопротивление изоляции якоря, пальцев кронштейнов траверсы и обмоток добавочных полюсов совместно с компенсационной обмоткой. При замере сопротивления изоляции добавочных полюсов и компенсационной обмотки мегомметр подключите к выводу добавочного полюса, идущему к кронштейну траверсы, а для замера сопротивления изоляции якоря мегомметр подсоедините непосредственно к пластинам коллектора. Изоляцию шин траверсы и пальцев кронштейнов проверьте путем замера сопротивления изоляции двух соседних кронштейнов при вынутых щетках.

После завершения работ по замеру сопротивления изоляции выньте электроизоляционные прокладки из-под контактов реверсора 63 и тормозного переключателя 49, подсоедините все провода и шины, которые отсоединялись в процессе замеров, установите щетки и подсоедините кабели к кронштейнам щеткодержателей, если их отсоединяли при замерах.

Моторно-осевые подшипники осматривают не реже одного раза в двое суток. При осмотре проверьте простукиванием надежность крепления шапок моторпо-осевых подшипников к остову, уровень н состояние смазки, отсутствие течи, плотность прилегания крышек. Внешним осмотром проверьте состояние деталей крышек камер, исправность замков. При необходимости замените поврежденные детали и войлочное уплотнение крышек. Проверьте нагрев моторно-осевых подшипников. Произведите добавление необходимого количества смазки согласно нормам, указанным в приложении 6. Уровень смазки в рабочей камере 1 проверяйте специальным указателем 2 (см. рис. 24), находящимся в ЗИПе электровоза и имеющим контрольные риски А максимального и Б минимального уровней.

Ревизию моторно-осевых подшипников тяговых двигателей производите через четыре текущих ремонта ТР-1, при смене марок смазки с переходом на зимний или летний период, а также при неудовлетворительном анализе смазки (по указанию химической лаборатории). При ревизии моторно-осевых подшипников выполните весь объем работ, предусмотренный техническим осмотром ТО-2. Дополнительно выньте шерстяную набивку, уложите ее в чистый металлический ящик с крышкой. Через пробки в нижней части шапки 3 слейте смазку из моторно-осевых подшипников в отдельную посуду. Замерьте щупом радиальные зазоры в моторно-осевых подшипниках, пропуская щуп через предназначенные для этого специальные вырезы в защитной крышке оси колесной пары. Допустимая величина зазоров в моторно-осевом подшипнике указана в табл. 5. Набивку (фитиль) после промывки, переборки и пропитки уложите в камеры шапок. Фитиль должен доходить до дна камеры, а пряди располагаться вертикально и плотно прилегать к шейке но всей площадке окна вкладыша 5.

При смене смазки камеры 1 и 7 промойте керосином и после укладки фитилей заполните новой смазкой. Крышки камер закройте, обращая внимание на плотность их прилегания. Смешивание в моторно-осевых подшипниках масел различных марок недопустимо.

При осмотре якорных подшипниковых узлов проверьте затяжку болтов крепления щитов, крышек якорных подшипников, коробок для отработанной смазки. Убедитесь в отсутствии трещин в этих деталях, а также в сохранности и надежности крепления пробок смазочных отверстий. Одновременно проверьте, нет ли выброса смазки внутрь тягового двигателя из подшипниковых камер. Причинами выброса смазки могут быть большие зазоры в лабиринтовых уплотнениях, большое количество смазки или загрязнение дренажных отверстий. Для очистки дренажных отверстий продуйте их сжатым воздухом. Заменяйте смазку и заправляйте ее по карте смазки (приложение 6). Смешивание смазок различных марок недопустимо. В соответствии с картой смазок добавляйте смазку в камеры якорных подшипников. Подвод смазки показан на рис. 23. При снятии тяговых двигателей с электровоза полностью очистите подшипники и подшипниковые щиты, проверьте состояние подшипников, а в случае необходимости замените их и смазку. После длительной стоянки электровоза (от 18-ти месяцев до двух лет) полностью смените смазку, содержащуюся в подшипниках и камерах подшипниковых узлов. Появление чрезмерных шумов в подшипниках, вибрации тягового двигателя, а также чрезмерное нагревание подшипников свидетельствуют об их ненормальной работе. Такие подшипники замените. Нагрев подшипников тяговых двигателей допустим не более 100°С.

При подготовке тяговых двигателей для работы в зимних условиях необходимо принять меры, исключающие попадание в них снега и влаги. Для этого проведите ревизию крышек смотровых коллекторных люков, обращая внимание на состояние войлочных уплотнений. Проверьте состояние брезентовых воздухопроводящих патрубков, надежность их крепления к люку тягового двигателя, состояние войлочных уплотнений фланцев воздухопроводов, резиновых уплотнений коробки выводов, уплотните кузов электровоза, чтобы исключить попадание снега внутрь тяговых двигателей вместе с вентилирующим воздухом. Проведите ревизию мо-торно-осевых и моторно-якорных подшипников. При этом летнюю смазку в моторно-осевых подшипниках замените на зимнюю. Проверьте состояние противобоксовочного оборудования и устраните обнаруженные дефекты.

Во время оттепелей зимой, когда температура воздуха резко поднимается, происходит интенсивное образование инея па коллекторах тяговых двигателей электровозов, находящихся в отстое. Чтобы обеспечить безаварийную работу тяговых двигателей, необходимо принимать меры по предупреждению появления инея на коллекторах. Для чего производите обдувку их воздухом от вентиляторов и периодическую постановку под нагрузку. Такой прогрев продолжайте до стабилизации или понижения температуры наружного воздуха.

Появившийся иней удалите, продувая двигатели вентилирующим воздухом. Для этого, не подавая напряжения на тяговые двигатели, включите вентиляторы их охлаждения и продуйте тяговые двигатели холодным вентилирующим воздухом. Продолжительность сушки холодным воздухом зависит от количества образовавшегося внутри двигателя инея и температуры окружающего воздуха. Электровоз, прибывший из поездки для осмотра в депо, может быть сразу же введен в помещение, если двигатели его теплые.

Двигатели электровоза, длительное время стоявшего при низкой температуре, перед вводом в цех обязательно прогрейте под нагрузкой с обдувкой их воздухом от вентиляторов. Если же электровоз ставят в цех с холодными двигателями, то немедленно от деповской сети 380 В включите в работу все собственные вентиляторы электровоза. Продувку продолжайте до установления температуры двигателя такой же, как и температура воздуха в цехе. Запрещается вводить в цех электровоз с холодными двигателями, если деповская сеть 380 В не позволяет произвести обдувку тяговых двигателей собственными вентиляторами. Запрещается холодные тяговые двигатели подключать к калориферной установке ввиду того, что поток горячего воздуха нагревает остывший двигатель, который сначала отпотевает, а затем вода медленно испаряется под действием теплого воздуха. При такой сушке происходит быстрое старение изоляции п увеличивается количество пробоев изоляции якоря в зимний период.

Перед запуском в эксплуатацию электровоза, стоявшего в резерве, продуйте в течение 1 -1,5 ч его двигатели воздухом и замерьте сопротивление изоляции. Если оно меньше норм, оговоренных в табл. 5, то тяговые двигатели рекомендуется сушить. При пересылке электровоза в нерабочем состоянии, а также при нахождении его длительно в резерве на открытой местности тяговые двигатели необходимо уплотнить (закройте вентиляционные п другие отверстия). В зимнее время в связи с отпотеванием тяговых двигателей сопротивление изоляции необходимо замерять при каждой постановке электровоза в помещение. При снегопадах и метелях как при движении электровоза на выбеге, так и при его стоянках вентиляторы, подающие воздух в тяговые двигатели, должны работать во избежание попадания снега в тяговые двигатели через вентиляционные отверстия.

Ремонт тягового двигателя. Перед снятием колесно-моторного блока с тележки электровоза слейте масло из букс моторно-осевых подшипников и кожухов зубчатой передачи. Снимите колесио-мо-торный блок и разберите его. Перед демоитажом кожухов зубчатой передачи предварительно снимите коробки 6 (см. рис. 23) гря-зесборников. Перед разборкой тягового двигателя снимите шестерни с концов вала. Съем шестерни (рис. 30) выполняйте следующим образом. Снимите гайку, стопорящую шестерню 4 на валу 5 тягового двигателя, и установите вместо нее специальную гайку 2 п прокладку 3; подсоедините трубку 1 гидронасоса, как указано на рис. 30, и создайте давление. После того как шестерня сдвинется с места, снимите ее, открутив предварительно специальную гайку. Съем шестерни без специальной гайки запрещен.

Разборку тягового двигателя выполняйте в следующем порядке. Установите тяговый двигатель в горизонтальное положение, снимите специальным съемником (с индукционным нагреванием или другим способом) кольца 5, крышки 4 установите вновь на свои места. При транспортировке и кантовании со снятыми крышками 4 возможно выпадание наружного кольца подшипника, что может привести к травмам обслуживающего персонала и повреждениям двигателя. Транспортировку и такелажные работы при разборке двигателя можно производить с применением «ложных» крышек вместо деталей 3 л 4. Отсоедините кабели, подходящие к двум верхним кронштейнам траверсы; отстопорите траверсу, проворачивая ее, выньте все щетки из гнезд щеткодержателей и закрепите их нажимными пальцами па щеткодержателях; снимите кожух для выброса воздуха. Установите тяговый двигатель на специальную подставку или кантователь коллектором вверх; демонтируйте подшипниковый щит и траверсу; выньте якорь и положите его на специальную подушку с резиновой или войлочной прокладкой. Переверните остов; демонтируйте щит со стороны, противоположной коллектору. Дальнейшую разборку узлов ведите на стеллажах.

Ремонт остова. После очистки и продувки остова сухим сжатым воздухом произведите осмотр его. Привалочпые поверхности вентиляционных и коллекторных люков зачистите от забоин и заусенцев. Вентиляционные сетки, крышки коллекторных люков при наличии неисправностей и повреждений отремонтируйте или замените. Крышки коллекторных люков должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться. Прокладки уплотнения надежно закрепите па крышках. Запоры проверьте на плотное закрытие крышек и при необходимости исправьте.

Снимите стеклопластовую крышку коробки выводов, выньте резиновые клицы, осмотрите коробку выводов, очистите ее от пыли и грязи. В случае перебросов по пальцам тщательно зачистите поврежденный участок шкуркой КЗМ-28 и покройте эмалью ГФ-92-ХК не менее двух раз. При необходимости демонтажа изоляционных пальцев пользуйтесь специальным ключом, находящимся в ЗИПе.

Осмотрите главные и добавочные полюсы, компенсационную обмотку. Убедитесь и надежности крепления, отсутствии повреждений изоляции, соответствии омического сопротивления обмоток нормам, прочности посадки катушек на сердечниках. Катушки полюсов и компенсационной обмотки проверьте на отсутствие меж-витковых замыкании. Катушки с поврежденной изоляцией, а также имеющие признаки ослабления посадки па сердечниках отремонтируйте со снятием с остова.

Для демонтажа компенсационной обмотки разъедините (распаяйте) их выводные шины и шунты. На лобовые части катушек (со стороны коллектора) уложите листы картона толщиной не менее 0,5 мм для защиты от механических повреждений изоляции при выбивке клиньев. Затем молотком и специальным зубилом с бородкой выбейте клинья, крепящие стержни катушек, во всех пазах. Далее катушку, нагретую до 95 -105°С, выньте вручную, слегка раскачивая ее за переднюю и заднюю лобовые части.

Если необходимо снять катушки главного полюса, то предварительно выньте из пазов все катушки компенсационной обмотки. Далее разборку полюсов и катушек ведите обычным способом.

Смену моноблоков добавочного полюса проводите без демонтажа компенсационной обмотки. Для этого выводы катушек отсоедините, полюс с катушкой выньте в окно компенсационной катушки.

Прочность посадки катушек главных и добавочных полюсов на сердечниках при затянутых полюсных болтах проверьте по видимым следам смещения (натертость, зашлифованность на пружинных рамках и поверхности катушек, ослабление диамагнитных наконечников на сердечниках добавочных полюсов и т. д.).

Пружинные рамки и фланцы с трещинами замените исправными. Установка сердечников с поврежденной резьбой не допускается. Проверьте затяжку полюсных болтов ключом и простукиванием молотком. Полюсные болты с дефектами (оборванные, с изношенными или забитыми гранями головок, с трещинами и т. д.) замените; ослабшие выверните и проверьте? Пружинные шайбы при смене болтов проверьте и негодные замените. Подтяжку полюсных болтов производите при подогретых катушках до температуры 70-100°С. Катушки на изоляции Монолит-2 греть не рекомендуется. Головки полюсных болтов, где это предусмотрено чертежом, залейте компаундной массой.

Проверьте состояние выводов катушек главных и добавочных полюсов, а также компенсационной обмотки (изоляцию, отсутствие трещин и других дефектов). Поврежденную изоляцию выводных кабелей и межкатушечных соединений восстановите. Изолированная часть должна быть плотной и не иметь признаков сползания. Межкатушечные соединения и выводные кабели внутри остова прочно закрепите скобами с установкой под скобы изоляционных прокладок. Контактные соединения в цепи полюсов должны иметь прочное соединение и надежный контакт.

Сушку катушек полюсов производите в остове без их снятия. После сушки нагретые катушки и межкатушечные соединения покройте эмалью с последующей печной сушкой. Замерьте сопротивление изоляции катушек. Допустимая величина сопротивления изоляции указана в табл. 5.

Монтаж остова проводите в следующем порядке. Установите главные полюсы с катушками, установите моноблоки добавочных полюсов, выставьте их в остове по размерам согласно чертежу,

уложите в пазы компенсационную обмотку. Перед укладкой катушек компенсационной обмотки пазы продуйте сжатым воздухом. Затем уложите в пазы угловую изоляцию, прокладку на дно паза из стеклопласта или миканита толщиной 0,5 мм и пазовую изоляцию - коробочку.

Катушку компенсационной обмотки выставьте по всем пазам с симметричным расположением лобовых частей относительно сердечников главных полюсов и уложите в пазы путем легкого постукивания равномерно по всей длине витков обрезипенной рукояткой молотка. Стержни катушки осадите с помощью текстолитовой подбойки и молотка. Затем расклиньте пазы. Под клинья проложите прокладки из стеклопласта или миканита, затем прокладки из пропитанного электрокартон.] в количестве, необходимом для плотной посадки клиньев.

Испытайте остов в соответствии с требованиями Правил ремонта.

Ремонт подшипниковых щитов выполняйте в следующем порядке. Снимите крышки 4 и кольца 3 (см. рис. 23). Выпрессуй-те подшипники. При необходимости выпрессуйте крышку 8 из подшипникового щита со стороны против коллектора. Вынрессов-ка подшипника из подшипникового щита может производиться различными способами и на различных приспособлениях, приемлемых для депо, но в любом случае распрессовочпое усилие должно быть сосредоточено на торцовую поверхность наружного кольца подшипника, а не на сепаратор или ролики. При выпрессовке подшипника вниз падение выпрессоваиного подшипника должно осуществляться на прокладку или настил из мягкого неметаллического материала для исключения возможности забонн на наружной обойме подшипника. Промойте подшипники в бензине и тщательно осмотрите их. Обратите особое внимание на качество клепки и износ сепаратора. Если радиальная игра подшипника находится в допустимых пределах, а состояние беговых дорожек, роликов и качество клепки сепаратора хорошее, соберите и смажьте подшипниковые узлы после полной просушки подшипников. Съем подшипниковых колец производите лишь при повреждениях подшипников или вала. Номера внутренних и наружных колец подшипников при сборке должны совпадать.

Если обнаружены трещины деталей, па беговых дорожках или роликах появились раковины, задиры или шелушение, радиальная игра подшипника превышает установленные нормы, замените подшипник. Новые подшипники, вплоть до момента их установки, не рекомендуется вынимать из ящика. Антикоррозионное покрытие, нанесенное на поверхность новых подшипников, перед сборкой удалите; подшипник тщательно промойте в бензине, протрите чистой салфеткой и просушите, ролики и сепаратор перед сборкой покройте смазкой.

Подшипниковые щиты и особенно маслопроводящие трубки и дренажные отверстия тщательно промойте и продуйте сжатым воздухом. Перед сборкой маслопроводящие трубки заполните смазкой. В процессе сборки следите, чтобы ни в смазке, ни в подшипниковых камерах не оказалось металлической пыли.

Сборку подшипниковых щитов выполняйте в следующем порядке. В щит подшипниковый со стороны против коллектора запрессуйте крышку 8, если она была выпрессована. Запрессуйте наружные кольца подшипников с комплектом роликов. Установите кольца 3 и крышки 4.

Уплотняющие поверхности на деталях 1, 2 (на размере 43 мм), 3, 4, 8 промажьте смазкой. При этом канавка М на крышке 4, канавка 11 в щите 2 не должны заполняться п промазываться смазкой.

Ремонт траверсы. Снятую траверсу продуйте сжатым воздухом, протрите концами и установите на специальное приспособление. Снимите щеткодержатели, шинный монтаж траверсы и разъемные кронштейны, выверните все пальцы.

Корпус траверсы промойте керосином, протрите насухо салфеткой, восстановите антикоррозионное покрытие.

Щеткодержатели разберите, очистите от пыли и копоти. Проверьте состояние нажимных пальцев, пружин, корпуса, окон щеткодержателя, резьбовых отверстий и отверстий иод оси. Устраните обнаруженные дефекты. Соберите щеткодержатели. Смажьте все трущиеся поверхности. Проверьте усилие нажатия на каждый элемент щетки и свободпость перемещения пальцев при нормально натянутых пружинах. Допустимое нажатие пальцев на щетки указано в табл. 5. Пружины, потерявшие жесткость, замените.

Осмотрите кронштейны щеткодержателей, изоляционные пальцы, шинный монтаж и устраните обнаруженные дефекты.

Соберите траверсу. Для обеспечения равномерного расположения щеткодержателей по окружности коллектора сборку траверсы с кронштейнами и щеткодержателями необходимо вести на специальном приспособлении. Установите щетки в гнезда щеткодержателей. Щетки должны быть без трещин и сколов, входить в окна щеткодержателей свободно, без заеданий. Зазоры между щетками и стенками гнезд должны быть в пределах норм, оговоренных в табл. 5.

Установите траверсу на специальное приспособление и произведите притирку щеток. Отремонтированную траверсу испытайте на пробой изоляции относительно корпуса согласно чертежу.

Ремонт якоря. Установите якорь концами вала на специальные подставки, затем, вращая его, очистите вентиляционные каналы проволочным ершиком. После этого тщательно продуйте каналы сжатым воздухом. Медленно вращая якорь, очистите его от пыли, грязи и смазки. Испытайте на межвитковое замыкание. Замерьте величину сопротивления изоляции. Осмотрите бандажи. Простукиванием определите плотность посадки пазовых клиньев. Если клинья в пазу ослабли на длине, большей 7з длины паза, замените их. Проверьте простукиванием затяжку коллекторных болтов. Подтяните ослабшие болты специальным ключом-трещоткой,

предварительно нагрев якорь до 100°С. Для подтяжки коллекторных болтов якорь поставьте на специальную подставку коллектором вверх. Визуальным осмотром проверьте качество пайки петушков коллектора. Просушите якорь. Покройте лаком или эмалью. При необходимости продорожьте коллектор. Проведите обточку коллектора, снимите фаски с продольных ребер коллекторных пластин, а концы пластин разделайте специальным ножом. Удалите остатки миканита у боков коллекторных пластин и вручную продорожннком прочистите межламелыюе пространство. Восстановите покрытие якоря. Проверьте балансировку якоря и биение коллектора, величины которых не должны превышать норм, указанных в чертежах. Прошлифуйте коллектор, обдуйге сжатым воздухом, ис штайте на межвитковое замыкание, а также замерьте сопротивление изоляции. Если сборка двигателя задерживается, то оберните рабочую поверхность коллектора плотной бумагой или закройте брезентовым чехлом. После этого якорь положите на деревянную подставку.

Ремонт моторно-осевых подшипников. Установите шапки 3 мо-торно-осевых подшипников (ом. рис. 24) после мойки на специальный стенд. Проверьте состояние привалочных поверхностей к остову, масляных камер 1, 7, отверстий под моторно-осевые болты, поверхность под головками моторно-осевых болтов, состояние и размеры замковых поверхностей шапок и сравните их с размерами на остове. Проверьте на герметичность масляные камеры шапок. Проверьте плотность крепления трубки, соединяющей рабочую камеру 1 с запасной 7, и ее установку по размерам согласно чертежу. Спускные пробки запасной и рабочей масляных камер плотно подгоните, установите на сурике и закрепите. Крышки масленок и шапок отремонтируйте, а при необходимости замените. Окрасьте внутреннюю поверхность рабочих камер и просушите. Восстановите вкладыши 5 и 6 моторно-осевых подшипников согласно чертежу и подгоните по шейкам оси колесной пары. Зазор между вкладышем и осью (разность диаметров) после ремонта должен быть в пределах норм, указанных в табл. 5.

Ремонт кожухов зубчатой передачи. После разборки колесно-иоторного блока произведите полную очистку кожухов (см. рис. 25), прочистите сапун 7, проверьте надежность крепления и состояние бобышек 4 и 8, масленки 3, кронштейна 6, днища, состояние резьбовых отверстий и уплотнительных прокладок. Проверьте кожух на отсутствие трещин и расслоений стеклопласта. Обнаруженные дефекты устраните.

Сборка тягового двигателя. Ее выполняйте в следующем порядке. Запрессуйте в остов щит со стороны против коллектора. Установите в остов якорь и траверсу. Запрессуйте щит со стороны коллектора. Установите двигатель в горизонтальное положение. Снимите крышки 4 (см. рис. 23) и кольца 3, замерьте торцовое биение подшипников, которое должно быть не более 0,12 мм, установите кольца 3, насадите на вал с нагревом кольца 5, подшипники закройте крышками 4. При этом выполняйте требования чертежей по промазке посадочных и привалочных поверхностей крышек подшипниковых узлов и траверсы. Установку щеток па нейтраль контролируйте по совпадению рисок на траверсе и остове. В собранном двигателе проверьте биение коллектора, которое не должно превышать значений, указанных в чертеже.

Консервация и уход за тяговыми двигателями при длительном хранении электровоза. Электровоз, поступивший в депо с завода, может храниться в состоянии заводской консервации тяговых двигателей в течение 15 дней со дня прибытия в депо. Не позже 15-дневного срока хранения электровоз должен быть запущен в эксплуатацию или подготовлен к консервации для длительного хранения в отстое.

При постановке на консервацию тяговые двигатели должны находиться в исправном состоянии. При консервации произведите следующие работы с тяговыми двигателями.

Отсоедините подводящие кабели от верхних щеткодержателей. Отверните фиксаторный и стопорные болты траверсы. Отверните шпильку разжимного устройства, установив в месте разреза траверсы щель не более 2 мм. Проворачивая траверсу, снимите с каждого двигателя щетки, заверните их в парафинированную бумагу, на каждой пачке напишите номер двигателя, с которого они сняты. Пачки храните в специальном ящике в электровозе; закрепите траверсу разжимным устройством, накладками и фиксатором, закрепите на кронштейнах щеткодержателей подводящие кабели; очистите дренажные отверстия в подшипниковых щитах и заклейте мешковиной (или бязыо суровой) для предохранения от пыли и снега.

Очистите коллекторную камеру от ныли и грязи. Просушите изоляцию тяговых двигателей. Плотно закройте коллекторные люки крышками, предварительно проверив состояние употпяюще-го войлока. Поставьте пробки в два отверстия, предназначенные для стока жидкости из двигателя. Заклейте мешковиной (или бязью суровой) вентиляционный выбросной патрубок; проверьте заправку букс моторпо-осевых подшипников шерстью (косами) и маслом, заправку маслом кожухов зубчатой передачи и при необходимости заправьте их. Проверьте крепление крышек на мо-торно-осевых буксах. Гайки-барашки должны быть закручены и надежно держать крышку. Проверьте отсутствие течи масла через маслоспускные пробки. Течь масла устраните; добавьте шприцем в якорные подшипники по 100 г смазки и трубки закройте пробками; для обеспечения сохранности тяговых двигателей через каждые шесть месяцев проверяйте состояние консервации и величину сопротивления изоляции тяговых двигателей. Обнаруженные ненормальности устраните. Результаты замеров сопротивления изоляции запишите в специальном журнале; для сохранения якорных и моторно-оссвых подшипников производите один раз в 15 дней перекатку электровозов.

Расконсервация тяговых двигателей и подготовка их к эксплуатации. При расконсервации электровозов, прибывших с завода, или после длительного хранения, а также модусных тяговых двигателей выполните следующие работы.

Снимите заклейки с отверстий тягового двигателя и с вентиляционного патрубка, выньте пробки из двух отверстий для стока жидкости и произведите осмотр двигателя, откройте коллекторные люки, расстопорите траверсу, отсоедините два кабеля, подходящие к траверсе, протрите коллектор спиртом или бензином. Проворачивая траверсу, установите щетки, одновременно проверяя крепление кронштейнов, щеткодержателей и шин. Номера комплектов щеток должны совпадать с номерами тяговых двигателей или колеспо-моторных блоков, с которых они были сняты для хранения. Щетки должны быть притерты к рабочей поверхности коллектора.

Проверьте величину нажатия пальцев на щетки и при необходимости отрегулируйте. Проверьте правильность установки щеток в нейтральное положение. В случае несовпадения рисок на траверсе и остове представителями завода и депо составляется акт, а риски переносят в нужное положение.

Установите траверсу на нейтраль по риске, установите фиксатор в паз на траверсе и застопорите траверсу прижимными накладками и разжимным механизмом.

Подсоедините два кабеля к траверсе, продуйте тяговый двигатель. Закройте крышки коллекторных люков. Снимите крышку коробки выводов, проверьте крепление изоляционных пальцев и выводных кабелей, закройте крышку. Проверьте крепление вентиляционных патрубков; замерьте сопротивление изоляции обмоток, которое должно быть в пределах норм, указанных в табл. 5. Если сопротивление изоляции обмоток меньше указанных норм, то тяговые двигатели необходимо просушить. Результаты замеров запишите в специальном журнале.

Проверьте крепление болтов моторно-осевых подшипников, исправность и крепление крышек и пробок ira буксах моторно-осевых подшипников, крепление и исправность кожухов зубчатой передачи, крепление кронштейна подвески тягового двигателя, крепление подшипниковых щитов, забивку шерстяными косами букс моторно-осевых подшипников, марку масла, количество и состояние ее в буксах и кожухах зубчатой передачи.

При необходимости произведите дозаправку масла. Произведите заправку смазкой якорных подшипников согласно карте смазки. При обнаружении в масле влаги или несоответствия марки масла времени года произведите полную замену масла в моторно-осевых буксах и кожухах зубчатой передачи. При хранении электровоза более 18-ти месяцев произведите полную замену масла и смазки в моторно-осевых буксах, кожухах зубчатой передачи н в якорных подшипниках. Результаты проведенной работы запишите в специальном журнале.

Характерные неисправности тягового двигателя и методы их устранения. Тяговые двигатели электровозов работают в условиях резких изменений нагрузок и скоростей.

Таблица 6

Продолжение

Продолжение

Двигатели подвержены воздействию сильных толчков, вибрациям, атмосферным воздействиям, большим перегрузкам. Перечень возможных неисправностей тягового двигателя и методы их устранения приведены в табл. 6.

| Транспортировка и подготовка механической части к эксплуатации | | Расщепитель фаз НБ-455А |

Рекомендуемый контент: