Произведите работы в объеме ТР-2.

Выкатите тележки и колесно-моторные блоки.

До выкатки тележек произведите демонтаж люлечного подвешивания. Разъедините концы кабелей тяговых двигателей, трубы песочниц, трубопроводы тормозной системы, цепи ручного тормоза, воздуховоды, т. е все связи кузова с тележкой. После этих операций кузов поднимите и тележку выкатите из-под электровоза.

После выкатки тележку устанавливают на разборочную площадку. Колесную пару подклинивают. Тяговый двигатель закрепляют в рабочем положении. Снимают предохранительные упоры тяговых двигателей, тормозные тяги, отсоединяют буксовые поводки, поперечины тормозной системы, подвеску тягового двигателя от рамы тележки, а стойки - от листовых рессор. После этих операций снимите раму тележки и произведите полную разборку тележки.

Буксы. Разберите роликовые;буксы и подшипники. Промойте детали. Проверьте корпуса букс на отсутствие трещин, задиров, рисок, коррозии на обработанных поверхностях. Допускается устранять риски, задиры, следы коррозии на обработанных местах наждачным полотном.

Проверьте овальность и конусность расточки корпусов букс под наружные кольца подшипников. Допускаемая овальность по вертикали - 0,28 мм, по горизонтали - 0,1 мм, конусность - 0,1 мм на всей длине расточки. Допускается устранять овальность и конусность шлифовкой в пределах допусков на диаметр расточки, равных ±0°;^2 мм.

Промойте узлы и детали подшипников сначала в мыльной эмульсии при 90-95 °С, затем после протирки салфетками в бензине или уайт спирите с добавлением 6-8% жидкого смазочного масла. Осмотрите сепараторы, убедитесь в отсутствии ненормального износа. Осмотрите поверхности качения, дорожки качения, убедитесь в отсутствии трещин, цветов побежалости, ожогов, выкрошивания, шелушения, огранки валиков. Подшипники, в' которых обнаружены перечисленные дефекты,замените.Проверьте радиальный зазор подшипников, не имеющих видимых дефектов. Радиальный зазор в свободном состоянии должен быть не более 0,4 мм.

Разберите и осмотрите буксовые тяги. Обратите внимание на состояние резины, штифтов, шайб и болтов. Болты с поврежденной резьбой или трещинами, а также дефектные штифты замените.

Буксовые резинометаллические шайбы, имеющие трещины в резине и расслоение резины от металла более чем 10 мм, замените. Можно оставить без исправления вмятины на металлических частях буксовой торцовой шайбы глубиной до 3 мм.

Проверьте состояние резинометаллических валиков. Не допускается растрескивание, расслоение, выпучивание резиновой втулки, ослабление ее по валику и металлической втулке.

Разрешается: разворачивать торцовые шайбы на 90° для сверления новых отверстий под штифты; оставлять шайбу, если щуп 0,1 мм уходит между резиновой и металлическими частями на глубину не более 10 мм на */3 окружности.

При сборке буксовых узлов и подкатке колесно-моторных блоков соблюдайте следующие условия:

зазор между узкой клиновой частью валика тяги и дном паза в щеке кронштейна буксы и в кронштейне на раме должен быть не менее 1 мм;

прилегание клина валика тяги в пазу кронштейна должно быть не менее 70%, при этом местные зазоры в неприлегаюіщи местах не должны превышать более 0,1 мм. Разрешается восстановление зазора между узкой клиновой частью валика тяги и дном паза кронштейна рамы или щеки буксы путем установки стальной прокладки (по форме паза) толщиной не более 0,5 мм с отверстием, под болт, а также установка для обеспечения натяга торцовых шайб сайлентблоков в проемах буксы и кронштейне рамы металлических прокладок толщиной не более 2 мм с равномерным их размещением на обе стороны валика;

поперечные разбеги колесных пар 0,5-1,7 мм; *

натяг торцовых шайб сайлентблоков в проемах буксы и кронштейна рамы должен быть в пределах 3 мм на обе шайбы.

Колесная пара. Очистите колесную пару от грязи и смазки. Проверьте моторно-осевые буксовые шейки, среднюю, предподступичную и подступичную части оси колесной пары на отсутствие трещин. Проверьте соответствие всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов:

наименьшая толщина бандажей - 45 мм;

овальность бандажа по кругу катания (после обточки) не более 0,5 мм;

разность диаметров бандажей по кругу катания у одной колесной пары не более 0,5 мм;

эксцентричность бандажей по кругу катания относительно мотор-но-осевых шеек (после обточки) не более 0,5 мм;

овальность и конусность шеек оси под моторно-осевые подшипники не более 0,5 мм;

уменьшение диаметра шейки оси под моторно-осевые подшипники не "более 6 мм;

отклонение толщины зубьев венца зубчатого колеса от полного профиля на обе стороны по износу не более 3 мм;

торцовое биение венца зубчатого колеса на радиусе 455 мм относительно оси шеек моторно-осевых подшипников не более 0,5 мм;

радиальное биение окружности выступов зубчатого колеса относительно оси шеек моторно-осевых подшипников не более 0,5 мм.

Проверьте наличие установленных клейм и знаков.

Зубчатая передача. Измерьте износ по толщине зубьев зубчатого колеса и шестерни. Износ более 3 мм не допускается. Снимите шестерню и осмотрите посадочную поверхность конусного отверстия шестерни на отсутствие каких-либо трещин, а также незачищенных вмятин.

Притрите шестерни по конусу вала; прилегание должно быть не менее 85% посадочной поверхности. Производить притирку шестерни по конусу вала грубыми порошкообразными материалами запрещается.

Измерьте расстояние между торцом вала и торцом шестерни, которое перед напрессовкой должно быть 18,1-20,4 мм.

Проверьте калибрами конические поверхности вала и отверстий шестерен на соблюдение конусности и прямолинейности поверхности конуса.

Нагрейте шестерни индукционным способом до температуры 150- 180° С. Нагрев в масле не допускается.

Посадите шестерни на вал, при этом расстояние между торцом вала и торцом шестерни должно уменьшиться на 2,2-2,6 мм (это будет соответствовать натягу 0,22-0,26 мм). Закрепите гайку с пружинной шайбой до остывания шестерни. Завернутая гайка должна быть утоплена в выточке шестерни. После остывания шестерни проверьте прочность крепления гайки. Проследите за сохранением спаренности при сборке работающих ранее зубчатых передач. Допускается соединение новых шестерен с бывшими в эксплуатации исправленными зубчатыми колесами. Новые зубчатые колеса могут соединяться с шестернями, бывшими в эксплуатации, если износ зубьев последних не превышает 0,3 мм.

Колесно-моторный блок. Соберите колесно-моторные блоки, для чего подберите колесные пары и тяговые электродвигатели перед сборкой таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3% при вращении как в одну, гак и в другую сторону.

Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения якоря тягового двигателя в об/мин при часовом режиме.

Проконтролируйте в собранном колесно-моторном блоке следующие размеры:

общий боковой зазор между зубьямн 0,44-0,80 мм;

разница боковых зазоров в обеих зубчатых передачах одной колесной пары не более 0,3 мм;

радиальный зазор (между вершинами и впадинами зубьев) не менее 2,5 мм.

Примечание. Проверьте боковые и радиальные зазоры зацепления зубчатой передачи не менее чем в четырех точках. Измерение боковых и радиальных зазоров зацепления, проверку работы зубчатых передач, подшипников производите при рабочем положении колесно-моторного блока;

свес ведущих шестерен относительно ведомых зубчатых колес - (3,5+3) мм;

радиальный зазор между вкладышем и шейкой моторно-осевого подшипника (0,4+0,1) мм;

разность зазоров между вкладышем и шейкой оси для одного колесного блока не более 0,2 мм;

разбег тягового двигателя на оси колесной пары 0,5-2 мм;

зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней -■ не менее 7 мм, при смещении якоря из среднего положения - не более 1 мм;

поверхность контакта зубьев должна быть не менее 60% длины и 45% высоты зуба.

Проверьте работу зубчатой передачи, буксовых и якорных подшипников путем включения тягового двигателя в сеть низкого напряжения и вращения его в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону. При этом моторно-осевые буксы должны быть закреплены, кожух зубчатой переданной моторно-осевые подшипники заправлены смазкой. Проверьте после обкатки "нагрев подшипниковых узлов колесно-моторного блока.

Проверьте после сборки кожухов правильность их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях. Для регулирования положения""кожуха"*"разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

Подвеска тягового двигателя. Проверьте состояние стержней подвески тяговых двигателей, резиновых шайб и съемных предохранительных упоров тяговых двигателей. Неисправные и изношенные детали замените или отремонтируйте, пригэтом суммарный зазор'между цилиндрической втулкой и"валиком~подвески должен быть не более 3 мм, между бочкообразнойтвтулкой и валиком -"не более 4 мм, а диаметр валика подвески - не менее 60 мм

Проверьте стержни подвески не отсутствие трещин, трещины не допускаются.

Редуктор мотор-компрессора. Редуктор мотор-компрессора очистите, слейте смазку, разберите. Промойте детали, осмотрите'состояние сальников, подшипников, зубчатого колеса~и шестерни. Произведите дефектовку деталейти замените вышедшие из строя.

Собирая редуктор мотор-компрессора, обеспечьте:

при посадке зубчатого колеса и шестерни на вал'полумуфт натяг 0,08-0,14 мм;

боковой зазор зубчатой передачи 0,1-0,3 мм;

пятно контакта в зацеплении по высоте не менее 45%, по длине не менее 60%;

осевой разбег полумуфт 0,05-0,15 мм (регулировкой прокладок).

Канавку крышки манжет, плоскость разъема корпусов, резьбовую часть кольца подъемного смажьте герметикой УЗО МЭС5.

После сборки редуктор обкатайте в течение часа на холостом режиме при частоте вращения ротора двигателя 1200-1500 об/мин. Течь масла, повышенный стук и перегрев более 30° сверх температуры окружающей среды не допускаются.

После установки на раму проверьте соосность и отсутствие перекоса валов редуктора, компрессора и электродвигателя. Перекос валов контролируют по изменению размера между торцами полумуфт, равного 2-6 мм, при повороте муфт на 90, 180 и 270°. Разница размеров зазора в одной и той же точке не должна быть более 0,2 мм. Допускается несоосность валов редуктора компрессора и электродвигателя не более 0,5 мм.

Рессорное подвешивание. Очистите от грязи и смазки все детали рессорного подвешивания. Осмотрите и проверьте на отсутствие трещин, замените листовые рессоры, имеющие трещины в хомуте или рессорном листе, сдвиг листов или ослабление хомута. Замерьте стрелу рессоры в свободном состоянии, которая должна быть 74-79 мм.

Цилиндрические пружины при наличии трещин в витках, а также при высоте в свободном состоянии менее 177 мм замените новыми.

Шарнирные соединения диаметром 45 мм должны иметь суммарный зазор между валиком и втулкой не более 1,6 мм, диаметром 70 мм - не более 2 мм. При больших зазорах валики и втулки замените. Ослабшие в посадке втулки рессорного подвешивания в кронштейнах рамы тележки и в проушинах букс замените.

Износ паза валика под стопорную планку и самой планки допускается не более 1 мм.

Осмотрите опорные шайбы, опоры и прокладки; проверьте их на отсутствие трещин; при обнаружении трещин эти детали замените. Изношенные более 2 мм опорные поверхности опорной шайбы, опоры и прокладки восстановите наплавкой с последующей механической обработкой или замените новыми.

Проверьте стойки рессорной системы на отсутствие трещин. Стойки с трещинами замените новыми.

При сборке рессорного подвешивания все трущиеся поверхности и шарнирные соединения смажьте в соответствии с картой смазки.

Регулировку рессорного подвешивания произведите после сборки электровоза на горизонтальном прямом участке пути. Правильно собранное и отремонтированное рессорное подвешивание'электровоза должно удовлетворять следующим условиям:

разница высот листовых рессор под статической нагрузкой должна быть не более 2 мм;

отклонение рессоры от горизонтального положения должно быть не более 20 мм на всей длине;

перекос стойки относительно вертикали не более 15 мм на всей длине;

разница в прогибах пружин под статической нагрузкой не более 1 мм.

Люлечное подвешивание. Демонтаж люлечного подвешивания с выкаткой тележек произведите в последовательности:

отсоедините страховочные тросы 15 от стержня 7;

поднимите кузов на домкратах по технологии депо на 140 мм. Убедитесь в том, что пружины люлечных подвесок находятся в разгруженном состоянии;

расшплинтуйте гайки 1, свинтите со стержней 7, снимите нижние шарниры 2, 3, 4;

снимите балансиры 5 с кузова;

поднимите кузов, выкатите тележки;

снимите стержень 7, стакан 10 с пружиной 12, разберите верхний шарнир 4, 9, 4.

При ревизии элементов люлечного подвешивания проверьте износы втулок стержня и стакана. Зазор между втулками стержня и стакана не должен превышать 3 мм. Произведите магнитную дефектоскопию стержней. Стержни с обнаруженными трещинами замените "новыми. Проверьте радиус выступов опор шаблоном. Радиус должен быть не более 16,5 мм. Проверьте радиус впадин прокладок шаблоном. Радиус должен быть не менее 19,5 мм. Проверьте просадку пружин. Высота пружины в свободном состоянии должна быть не менее 368 мм. Детали, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, должны быть заменены новыми или отремонтированными. Зазоры В в нижнем и верхнем шарнирах люлечного подвешивания (см. рис. 12) должны быть не менее 4 мм. Эксплуатация электровоза с меньшим зазором после ТР-3 не допускается.

Все трущиеся поверхности и резьбовая часть стержня должны быть смазаны согласно карте смазки. После сборки люлечной подвески (до установки на электровоз) произведите заправку полости стержня смазкой через штуцер в торце стержня до появления смазки в зазорах между стержнем и стаканом. :#

Монтаж и регулировку узла люлечного подвешивания выполните в последовательности:

пружины 12 люлечных подвесок тарируйте под нагрузкой 68 700 Н. Высота под тарировочной нагрузкой (310+1) мм. Высоту выдерживайте при помощи регулировочных шайб 11. Высота пакета шайб 11 не более 22 "мм. Каждую тележку комплектуйте пружинами, имеющими разницу статических прогибов не более 2 мм. Статический прогиб пружин под нагрузкой 68 700^Н - 77±б мм;

при полностью поднятом кузове с*выкаткой и подкаткой тележек: установите верхний шарнир "4, 9, 4 на тележке, поверхности трения шарнира смажьте смазкой ВНИИНП-232 или ЖРО; резьбовую часть стержня смажьте смазкой ЖРО. Поверхность трения стакана 10 смажьте смазкой ВНИИНП-232 или ЖРО; совместите со стержнем 7 шайбу 13, стакан 10, пружину 12 с прокладками И; установите на верхний шарнир стержень в сборе с деталями; установите на стержень балансир 5, соберите нижний шарнир_2, З.^смазав поверхности трениясмазкой ВНИИНП-232 или ЖРО, наверните гайку и установите шплинт в том положении, которое они занимали до разборки;

стержень зафиксируйте в вертикальном положении. Тележки подкатите под кузов, опустите кузов на домкратах до 140 мм выше своего номинального положения для облегчения монтажа люлечной подвески. Установите вертикальный и горизонтальный упоры на кузове (если они демонтировались для ремонта).

Закрепите балансир 5 на кронштейнах кузова 6.

Опустите кузов полностью, проверьте правильность сборки верхнего и нижнего шарниров, выступы опор должны войти во впадины прокладки.

Установите страховочный трос 15. Длина троса должна быть на 15-20 мм больше, чем расстояние между точками его крепления. Регулировку длины троса производите болтом 14.

Проверьте и отрегулируйте зазоры Б и В (см. рнс. 17) регулировочными прокладками 5, 12. Толщина пакета прокладок не должна превышать 50 мм. Регулировку зазоров производите на прямом горизонтальном участке пути.

Шаровая связь. Разберите шаровую связь, промойте детали. Проверьте детали на отсутствие трещин. Замерьте износы деталей. Диаметр главного шкворня должен быть 151-155 мм; при меньшем диаметре шкворень подлежит замене. Суммарный зазор между шкворнем и отверстием в шарнирном подшипнике (втулке) должен быть не более-1,5 мм.

Суммарный зазор между шаром и его вкладышем должен быть не более 0,1 мм. Диаметр шара по наружной поверхности должен быть 219-223.

Детали, изношенные более допустимых норм, восстановите или за мените. Проверьте запрессовку валиков сегментообразных упоров-Суммарный зазор между сегментообразными упорами и корпусом шаровой связи, обеспечиваемый прокладками 2 (см. рис. 13), должен быть в пределах 0,2-0,6 мм. Контролируйте соответствие клейм на сегментообразных упорах и брусе шаровой связи, упоры должны устанавливаться на те же места, которые они занимали до разборки.

После сборки шаровой связи произведите затяжку всех болтовых соединений и заправку смазкой в соответствии с картой смазки.

Гидравлические демпферы. Проверьте состояние деталей гасителя колебаний гидравлического, обратив внимание на отсутствие:

задиров, вмятин, выбоин, трещин, износов на штоке;

рисок, задиров, износа по рабочей поверхности поршня;

износа посадочных мест букс;

трещин любого'вида и расположения, выкрашивания цементированного слоя, рисок, задиров, неравномерного износа, овальности, ступенчатой выработки, коррозии на торцовых и внутренних поверхностях цилиндра, потертостей, задиров, рисок, коррозии и срыва резьбы кожуха;

течи по сварному шву, износа, смятия резьбы, срывов ниток резьбы, износа торцовых поверхностей головок, местных износов, рисок,

задиров внутренней поверхности отверстия корпуса, изношенных посадочных поверхностей, изношенной и смятой резьбы корпуса клапана;

износов, срывов, резьбы, рисок, царапин на притирочных поверхностях, просевших пружин, изломов концов пружин клапанов;

забоин, царапин и коррозии на шариках клапанов;

срабатывания клапана разгрузочного при давлении меньше или больше расчетного и пропуска масла;

износа и смятия резьбы, разработки и смятия отверстия под ключ у гайки 4 (см. рис. 18);

трещин в любом месте обоймы.

Проверьте годность резьбы в верхней головке и годность резиновых деталей.

Привод скоростемера. Проверьте состояние деталей привода скоростемера, обратив внимание на отсутствие изломов, трещин, вмятин, износов, выбоин, выработок на валах и деталях редукторов.

Проверьте качество сварных швов, состояние резиновых соединительных' рукавов.

До установки на электровоз скоростемер ЗСЛ2М-150 испытайте на точность показания стрелки и величину вибрации. Записи проводите при показаниях скорости от 5 до ПО км/ч с промежутками 25 км/ч. При этом: допустимые колебания стрелки указателя скорости ±2 км/ч, допустимое отклонение записи на ленте до 1 мм.

Рама тележки. После промывки рамы тележки проверьте: состояние гнезд в шкворневых брусьях для установки шаровой связи;

горизонтальный и вертикальный прогиб боковин рамы, а также вег личину местных вмятин;

накладки вертикальных и горизонтальных ограничителей, проти-воразгрузочных устройств;

отверстия кронштейнов рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи, подвесок тяговых двигателей.

При необходимости произведите ремонт.

Тормозная система. Разберите рычажную передачу тормозной системы, очистите от грязи, масла, детали осмотрите и проверьте на отсутствие трещин.

Выполните следующие работы:

определите односторонние зазоры в шарнирах и в сопряжении поперечин с подвесками. Произведите замеры толщин подвесок, балансиров, проушин тяг, башмаков в местах износов;

подвески, рычаги, тяги, поперечины, балансиры и другие детали, имеющие трещины, замените новыми или восстановите. Ослабшие в посадке втулки удалите. Новые втулки запрессуйте с натягом, указанным в чертежах;

восстановите электронаплавкой металла поперечины и подвески, износившиеся в местах сопряжения. Суммарный зазор в этом сопряжении допускается не более 3 мм;

восстановите электронаплавкой с последующей механической обработкой отверстия, под втулки в рычагах, тягах, подвесках и баш маках, если их размеры не соответствуют размерам, указанным в чертежах;

замените валик или втулку, если односторонний зазор в шарнире превышает 1,5 мм;

замените или восстановите электронаплавкой башмаки тормозных колодок с изношенными перемычками для чек крепления колодок. Износ перемычек в башмаке допускается не более 3 мм;

замените изношенные тормозные колодки. Допускается установка колодок, бывших в работе, при толщине не менее 30 мм. Не допускается установка на электровоз колодок с односторонним или клиновым износами, с трещинами литейного происхождения и с ослабшими твердыми вставками;

замените изношенные страховочные тросы, чеки и шплинты;

разберите тормозные цилиндры, очистите от грязи детали, промойте керосином внутренние поверхности цилиндров и поршни, вытрите и осмотрите;

замените резиновую манжету при потере ею эластичности, разбухании, наличии расслоений, разрывов или трещин;

устраните овальность внутренней поверхности цилиндра. Замените или исправьте отпускную пружину, имеющую осадку более20мм. Распорное кольцо сальника должно иметь достаточную упругость и зазор между концами в свободном положении не менее 15 мм;

замените или исправьте передние крышки тормозных цилиндров при разработке отверстий в горловинах по диаметру более 2 мм. Перед сборкой смажьте внутреннюю поверхность цилиндра и поршень с манжетой (см. карту смазки). Проверьте после сборки тормозные цилиндры на плотность давлением воздуха 49; 392; 589 кПа (0,5; 4,0 и 6,0 кгс/см2). Контрольные давления в цилиндре устанавливаются с проверкой стабильности в течение 60-80 с. Собранный цилиндр считается выдержавшим испытание на плотность, если: при давлении сжатого воздуха в цилиндре 589 кПа (6 кгс/см2) и перемещенном на полный ход поршне на обмыленных заглушке и шпильках крепления кронштейна в тече-ние 15 с не будет обнаружено мыльных пузырей; после снижения давления воздуха в цилиндре с 589 до 392 кПа (с 6 до 4 кгс/см2) и отключения источника воздуха падение давления не будет превышать 19,6 кПа (0,1 кгс/см2) в течение 3 мин; после повышения давления в тормозном цилиндре до 49 кПа (0,5 кгс/см2) и отключения источника сжатого воздуха непрерывное падение давления вследствие утечек не будет превышать 19,6 кПа (0,1 кгс/см2) в течение 1 мин;

смажьте при сборке шарнирные соединения и трущиеся поверхности сопрягаемых деталей в соответствии с картой смазки. Валики, расположенные вертикально, установить головками вверх, расположенные горизонтально, установить шплинтами и шайбами наружу электровоза, кроме валиков 77, которые обязательно должны быть обращены головкой к внешней стороне. При диаметре бандажа менее 1200 мм валики 11, соединяющие планки с подвесками 9, переставьте на крайние отверстия планок 12 (см. рис. 14). Выход тормозных колодок за наружную боковую поверхность не допускается;

испытайте собранную и отрегулированную тормозную систему на прочность путем подвода воздуха в тормозные цилиндры давлением-589 кПа (6 кгс/см2). Выдержите тормозную систему в напряженном состоянии в течение 5 мин. Остаточная деформация деталей не допускается.

Выход штока тормозного цилиндра в заторможенном состоянии отрегулированной тормозной системы должен быть 100-120 мм при чугунных колодках и 60-80 мм при композиционных.

Кузов. Раму кузова очистите от грязи и проверьте визуально на отсутствие трещин в продольных и поперечных балках, буферных брусьях, обечайках шкворней, обнаруженные трещины заварите в соответствии с инструкционными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного' подвижного состава.

Произведите полный осмотр деталей автосцепного устройства, при необходимости восстановите в соответствии с инструкцией ЦТ МПС по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог. Проверьте исправность кронштейнов и рычагов с цепями ручного привода, имеющиеся неисправности устраните. Длину цепей регулируйте при проверке четкости работы автосцепки от привода.

Листы стенок кузова и крыши, имеющие пробоины, ремонтируйте в соответствии с требованиями инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава.

Осмотрите переходные площадки, водосточные желоба, лестницы и поручни дверей, переходные мостики; выявленные недостатки устраните.

Проверьте состояние дверей и оконных рам, при необходимости отремонтируйте. Стекла ставьте на резиновых уплотнениях. Зазоры в стыках окантовок, совпадение стыков резиновых замков со стыками окантовок, неплотности дверей и окон кузова не допускаются.

Ремонтируйте при необходимости деревянную обшивку .стенок и потолка, поврежденную фанеру и линолеум замените. Проверьте состояние сидений, их крепление к полу и при необходимости замените обшивку и другие детали. Произведите ремонт подлокотников, шкафов, ящиков.

Проверьте и при необходимости восстановите уплотнения дверей, люков форкамер, жалюзи и водосточных рукавов. Проверьте и при необходимости отремонтируйте жалюзи.

Противоразгрузочное устройство. Разберите противоразгрузочное устройство, очистите от грязи, масла. Детали осмотрите на отсутствие трещин. Детали, имеющие трещины, замените новыми или восстановите. Ослабшие в посадке втулки удалите. Новые втулки запрессуйте с натягом, указанным в чертежах.

Разберите цилиндры и проведите ревизию согласно тормозным цилиндрам.

Замените или исправьте оттягивающую пружину, имеющую остаточную деформацию более 20 мм.

Ремонт моторно-осевых подшипников. Установите буксы моторно-осевых подшипников (см. рис. 36) после мойки на специальный стенд. Проверьте их на отсутствие трещин. Осмотрите отверстия под моторно-осевые болты, поверхности под головками болтов, состояние привалоч-ных поверхностей букс к остову. Проверьте состояние и размеры замковых поверхностей букс и сравните их с размерами на остове. Проверьте масляные камеры на герметичность керосином, плотность крепления трубки в рабочей камере и ее установку по размерам согласно чертежу. Для проверки герметичности запасной камеры заглушите отверстие трубки и подайте в нее воздух под давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2). При наличии трещин появляется шипение воздуха. Спускные пробки запасной и рабочей масляных камер плотно подгоните, установите на сурике и закрепите. Крышки масленок и букс отремонтируйте, а при необходимости замените. Крышки должны обеспечивать плотное закрытие маслоналивных отверстий с необходимым нажатием. При этом должно быть обеспечено упругое перемещение крышки при открывании-и закрывании. Внутреннюю поверхность рабочих камер окрасьте и просушите. Подбивку (косы) после изъятия из букс отправьте в шерстемоечное отделение. Восстановите вкладыши моторно-осевых подшипников согласно чертежу и подгоните по шейкам оси колесной пары. Зазор между вкладышем и осью (разность диаметров) после ремонта должен быть 0,3-0,5 мм.

Ремонт кожухов зубчатой передачи. При ремонте кожухов зубчатой передачи выполните все работы, предусмотренные ремонтом ТР-2. Дополнительно выньте старые войлочные уплотнения, тщательно осмотрите отеклопластовые кожухи в местах крепления бобышек, кронштейнов и заправочных горловин. Ослабшие гайки подтяните. Проверьте состояние резьбы в бобышках кожухов. Поврежденную резьбу восстановите. Подберите комплект крепящих болтов и деталей, как указано в разделе текущего ремонта ТР-2. Проверьте состояние заправочных горловин, масломерных устройств, крышек, сапунов, смотровых люков. Выявленные дефекты устраните. После ремонта внутренние полости кожухов окрасьте серой эмалью ГФ-92-ХС, а наружные - черной эмалью ПФ-115. Установите в пазы новые уплотняющие прокладки и промажьте их смазкой ЖД. Кожуха, на которых устранялись трещины и пробоины днищ, проверьте керосином на отсутствие течи. Сварочные работы на стальных кожухах производите электродами с качественной обмазкой диаметром 3-4 мм по хорошо очищенной и разделанной поверхности.

⇐ | Система вентиляции ТР-2 | | Электровоз ВЛ80с | | Электрические машины ТР-3 | ⇒

Рекомендуемый контент: