Рамы тележек. Осматривают боковины рам тележек, связывающие их шкворневые и концевые брусья, буксовые, тормозные, рессорные кронштейны, а также кронштейны дополнительных опор, тяговых двигателей. Проверяют рамы на отсутствие в сварных швах и элементах трещин, обращая повышенное внимание на боковины в районе средней оси, сварного концевого бруса. Обнаруженные трещины заваривают, производят усиление рам в соответствии с технической документацией, разработанной ПКБ ЦТ МПС, и требованиями инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава.

В шкворневых брусьях проверяют состояние гнезд для установки центральной опоры.

У буксовых кронштейнов проверяют шаблоном износ стенок клиновидных пазов под хвостовики валиков буксовых поводков. Проверяют износ накладок кронштейнов для подвесок тяговых двигателей на концевом и шкворневых брусьях; изношенные накладки заменяют новыми, изготовленными из стали Ст2.

Заменяют изношенные втулки в кронштейнах балансиров рессорного подвешивания, подвесках тяговых двигателей, кронштейнах подвешивания.

Проверяют на концевом брусе накладку под балансир ручного тормоза и при необходимости заменяют ее.

Проверяют резьбу соединения пробки с кронштейном боковой опоры, вкладыша опоры, а также ограничительные болты отклонения подвесок тормозной рычажной передачи.

Тормозные цилиндры ремонтируют в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и испытанию автотормозного оборудования.

Проверяют горизонтальные и вертикальные прогибы боковин рам, размеры местных вмятин и износов. Местные износы рам глубиной более 3 мм, вмятины глубиной более 10 мм восстанавливают электронаплавкой и затем зачищают заподлицо с поверхностью рамы.

Измеряют положение дна гнезда опорного конуса в каждом шкворневом брусе относительно верхней плоскости боковин.

Осуществляют и другие проверки рам тележек, доводят размеры до значений, указанных в нормах допусков и износов механического оборудования.

Колесные пары. Производят обыкновенное освидетельствование колесных пар, а при смене хотя бы одного элемента - полное освидетельствование. Ремонт колесных пар выполняют в соответствии с требованиями Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1620 мм ЦТ/4351.

При обыкновенном освидетельствовании колесную пару очищают от грязи и смазки, проверяют состояние бандажей и расстояние между их внутренними гранями, осматривают открытые части осей, выполняют магнитную дефектоскопию этих частей оси и зубчатых колес, убеждаются в наличии необходимых клейм и знаков, в соответствии размеров всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов, выполняют окраску колесных пар.

Толщина бандажей колесных пар при выпуске из текущего ремонта ТР-3 должна быть 90-100 мм. Допускается выпуск электровоза из этого вида ремонта с меньшей толщиной бандажей по согласованию со службой локомотивного хозяйства при условии выполнения установленной нормы пробега (срока работы) без замены колесных пар в эксплуатации до очередного капитального ремонта.

Обточку бандажей по профилю обода колеса производят в соответствии с установленным для участка обращения электровоза профилем бандажа.

Буксовый узел. Разборку, ремонт и сборку роликовых букс и подшипников производят в соответствии с Инструкцией по содержанию и ремонту роликовых подшипников локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Снятые буксовые поводки очищают от грязи и масла, протирают салфетками, смоченными в керосине, и насухо обтирают. Убеждаются в отсутствии износов клиновидной части, отверстий и резьбы в хвостовиках валиков, проворота валиков в резиновых втулках или вместе со втулками в корпусе, изломов штифтов или ослабления их посадки в корпусе поводка, расслоения, растрескивания и выпучивания резиновых втулок. На специальном приспособлении, поворачивая валик относительно металлической втулки на угол 30°, убеждаются в отсутствии проворота резиновых втулок на валике или металлической втулке. Производят магнитную дефектоскопию средней части корпуса поводка.

Поводки с негодными резиновыми втулками или другими дефектами, поддающимися ремонту, отправляют в ремонт и на переформирование.

Ремонт, формирование и подбор по жесткостным характеристикам буксовых поводков производят согласно требованиям Технологической инструкции ПКБ ЦТ МПС на формирование, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций.

Торцовые шайбы после очистки осматривают, убеждаются в отсутствии выпучивания, надрывов, отслоения резины от стальных шайб и колец, износа и выработки шайб, их квадратного и цилиндрических отверстий, уменьшения высоты торцовой шайбы. Проверяют на прессе упругость торцовых шайб.

Шайбы с дефектами, не поддающимися ремонту и потерявшие упругость, заменяют. Допускается оставлять без исправления вмятины на металлических частях торцовой шайбы глубиной до 3 мм. Разрешается разворачивать торцовые шайбы на 90° для сверловки новых отверстий под штифты; заваривать разработанные отверстия под штифты в торцовых шайбах с последующим восстановлением отверстий до чертежного размера; оставлять шайбу, если шуп 0,1 мм уходит между резиной и металлическими частями на глубину не более 10 мм на '/з окружности.

При сборке буксовых узлов и соединении поводков с рамой тележки должны соблюдаться следующие условия:

зазор между узкой клиновой частью валика тяги и дном паза в щеке кронштейна буксы и в кронштейне на раме тележки должен быть не менее 1 мм;

площадь прилегания клина валика тяги в пазу кронштейна должна быть не менее 70 %, при этом местные зазоры в иеприлегающих местах не должны превышать 0,1 мм. Разрешается восстанавливать зазор между узкой клиновой частью валика тяги и дном паза кронштейна рамы или щеки буксы, устанавливая стальную прокладку (по форме паза) толщиной не более 0,5 мм с отверстием под болт.

Для обеспечения натяга торцовых шайб сайлент-блоков в проеме буксы и кронштейне рамы допускается устанавливать металлические прокладки толщиной не более 2 мм, равномерно размещая их на обе стороны валика. Натяг торцовых шайб сайлент-блоков в проемах буксы и кронштейна должен быть в пределах 3 мм на обе шайбы.

Поперечные разбеги колесных пар должны быть в пределах установленных норм.

Кожуха тяговой зубчатой передачи и снегозащитные кожуха. Кожуха очищают. Проверяют кожуха зубчатой передачи на отсутствие вмятин, трещин в листах и сварных швах. Допускают местные вмятины глубиной до 3 мм. Трещины заваривают в соответствии с инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Проверяют резьбу в бобышках кожухов и подбирают комплект крепящих болтов и деталей. Проверяют состояние заправочных горловин, масломер-ных устройств, сапуна, смотрового люка и устраняют выявленные дефекты.

Войлочные уплотнения заменяют на новые, пропитанные в парафине или озокерите в соответствии с требованиями специальной инструкции, разработанной ПКБ ЦТ МПС. Уплотнения для ступиц колесного центра должны выступать из ручья горловины кожуха не менее чем на 6 мм, в остальных горловинах - на 4 мм.

После ремонта внутренние полости кожухов окрашивают серой эмалью ГФ-92-ХС, наружные - черной эмалью РФ-115. Герметичность кожуха проверяют, применяя керосин. Расстояния между центрами бобышек кожуха должны соответствовать указанным на чертеже.

Производят при необходимости ремонт снегозащитных кожухов тяговых двигателей и деталей крепления кожухов. При установке кожухов обеспечивают их плотное прилегание к остовам тяговых электродвигателей.

Вкладыши моторно-осевых подшипников. Вкладыши моторно-осевых подшипников перезаливают. При этом толщина основания вкладыша должна быть в пределах 10-14 мм, толщина бурта вкладыша - в пределах 25,4-25,6 мм. Разрешается восстанавливать вкладыши по наружному диаметру меднением, бурты - наплавкой бронзой или латунью. На центробежном станке заливают вкладыши баббитом Б-16, предварительно выполнив полуду припоем ПОС-30.

Твердость баббитовой заливки должна быть не менее 25 НВ. Баббитовая заливка должна плотно прилегать к вкладышу.

Окончательную расточку вкладышей после заливки баббитом производят в остове тягового двигателя концентрично отверстиям посадочных мест вкладышей.

Сборка колесно-моторных блоков. Подбирают колесные пары и тяговые двигатели перед сборкой таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3 % при вращении как в одну, так и в другую сторону. Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения тягового двигателя в 1 мин при часовом режиме.

Конические места вала двигателя и шестерни должны быть проверены калибром. Посадочную поверхность шестерни притирают по конусу вала с помощью смеси на основе абразивного порошка № 4-6.

Необходимо, чтобы после притирки поверхность имела матовый оттенок, на ней не было шероховатостей; прилегание должно быть не менее чем на 85 % площади соприкосновения. Насаживают холодные шестерни на концы вала якоря, при этом двигатель устанавливают вверх горловинами под моторно-осевые подшипники со снятыми буксами. Измеряют расстояние от торца шестерни до торца вала.

Затем определяют разбег якоря и подгоняют предварительно вкладыши моторно-осевых подшипников к шейкам колесной пары. Колесную пару монтируют на вкладышах остова так, чтобы зазоры между ступицами ее центров и буртами вкладышей были равны. Измеряют радиальные и боковые зазоры зубчатой передачи, а также свес шестерен относительно зубчатых колес. Колесную пару снимают с остова и производят пришабровку вкладышей с учетом замеров радиальных зазоров между шейкой оси и вкладышем.

Одну из шестерен нагревают индукционным нагревателем до температуры 180-200 °С и насаживают на конец вала с натягом 2,6-3 мм. Натяг определяется уменьшением ранее измеренного расстояния от торца шестерни до торца вала иа 2,6- 3 мм. Для измерения этого расстояния используют специальное приспособление для контроля монтажа шестерни, которое крепится к подшипниковому щиту. Далее приспособление крепят ко второму щиту для проверки посадки второй шестерни с гарантированным натягом.

Проверяют среднее по размеру положение якоря тягового двигателя и устанавливают колесную пару на вкладыши моторно-осевых подшипников также в среднее положение, проверяя это по зазорам между ступицами центров колесной пары и буртами вкладышей. Первую шестерню прижимают к зубу зубчатого колеса и производят горячую посадку второй шестерни.

Проворачивают на несколько оборотов колесную пару, устанавливают расточенные и пришабренные вкладыши, монтируют буксы моторно-осевых подшипников.

Правильность сборки колесно-моторного блока проверяют при занятии им нормального рабочего положения. При нулевых зазорах между одноименными сторонами шестерен и зубчатых колес якорь не должен отклоняться от среднего положения более чем на 1 мм.

Толщина зубьев шестерен и колес, общий боковой зазор между зубьями, разница боковых зазоров в обеих зубчатых передачах одной колесной пары, радиальный зазор между вершинами и впадинами зубьев, радиальный между шейкой оси и вкладышем моторно-осевого подшипника и разность этих зазоров для одного колесно-моторного блока, свес шестерен относительно зубчатых колес, разбег тягового двигателя на оси колесной пары должны соответствовать нормам допусков и износов. Далее производят при-катку колесно-моторного блока. Поверхность контакта зубьев должна быть не менее 60 % длины и 45 % высоты зуба; температура нагрева подшипниковых узлов двигателя не должна превышать допустимую.

Устанавливают кожуха тяговой зубчатой передачи. Зазор между стенкой кожуха и шестерней должен быть не менее 7 мм при смещении якоря из среднего положения на 1 мм. Для регулирования положения кожуха разрешается устанавливать шайбы на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

Подвеска тяговых двигателей. Подвески разбирают, соблюдая меры предосторожности. Детали очищают и осматривают. Изношенные или сломанные накладки срубают и взамен приваривают новые. Срубают и приваривают новые фиксирующие кольца для пружин. Заменяют изношенные втулки направляющих стержней, а также изношенные стержни. Пружины с изломом витков, трещинами и просевшие более нормы заменяют. Расстояние между центрами отверстий под направляющие стержни должно быть в пределах 324±2 мм.

После сборки пружинную подвеску сжимают на прессе до высоты 310 мм и скрепляют двумя монтажными болтами.

Рессорное подвешивание. Узлы рессорного подвешивания разбирают, очищают и осматривают. Листовые рессоры не должны иметь трещин в хомуте или рессорном листе, сдвига листов или ослабления хомута. Стрела прогиба листовой рессоры в свободном состоянии должна быть в пределах 71-79 мм, разница в прогибах рессор под рабочей нагрузкой для одной тележки - не более 2 мм. Ремонт забракованных рессор выполняют в соответствии с техническими указаниями по изготовлению и ремонту листовых рессор локомотивов.

Цилиндрические пружины, имеющие трещины в витках, и высоту в свободном состоянии более 231,5- 241,5 мм, а при нагрузке 42 000 Н (4200 кгс)-212±6 мм, заменяют.

Балансиры очищают и проверяют магнитным дефектоскопом, изношенные втулки заменяют новыми.

Опоры и подкладки не должны иметь трещин. Призмы опор и подкладки, изношенные более чем на 2 мм, восстанавливают электронаплавкой. Валики при износе более 1 мм восстанавливают электронаплавкой.

Стойки и концевые стержни проверяют на изгиб, при необходимости их выправляют в нагретом состоянии. Поврежденную резьбу на стойках и стержнях восстанавливают электронаплавкой с последующей механической обработкой. Изношенные втулки концевых стаканов заменяют. Втулки допускается восстанавливать электронаплавкой.

После ремонта и испытания концевых стержней, стоек, пружии их объединяют в пружинные комплекты.

Тормозная рычажная передача. Разбирают тормозную рычажную передачу, подвергают ее осмотру и ремонту в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонных поездов. Детали тормозной рычажной передачи проверяют на отсутствие изгибов и трещин. Трещины в деталях недопустимы.

В поперечинах, подвесках, рычагах, балансирах и других деталях вытертые места под действием сил трения глубиной до 1,5 мм оставляют без исправления. При больших износах детали восстанавливают электронаплавкой с последующей обработкой.

Шейки цапф тормозных поперечин, изношенные по диаметру более 2 мм, восстанавливают электронаплавкой с обточкой на станке до диаметра 85Го|б мм. Восстанавливают электронаплавкой резьбовую часть поперечин и отверстия под шплинты, разработанные более чем на 2 мм по диаметру. Втулки поперечин при износе по диаметру более 2 мм заменяют новыми.

Балансиры ручного тормоза ремонтируют аналогичным образом. Шейки цапф восстанавливают до размера по диаметру 45г0:14 мм.

Проверяют магнитным дефектоскопом места сопряжения резьбовых и цилиндрических частей тяг. Отверстия в щеках, изношенные более чем допустимо, восстанавливают электронаплавкой и растачивают до диаметров 36+0,17 мм на регулируемых и 30+014 мм на нерегулируемых тягах.

Отверстие под поперечину при выработке более 2 мм наплавляют и растачивают так, чтобы диаметр составлял 85+0,23 мм.

Все втулки подвергают закалке.

Сборка тележек. После окончания ремонта раму тележки подают на позицию сборки. Подвешивают к кронштейнам рамы балансиры рессор. Закрепляют на ней три поперечины с подвесками со стороны, противоположной подвескам двигателей. К концам балансиров подвешивают рессорные стойки, к концам боковин рамы - предварительно собранные пружинные пакеты. Производят сборку рамы тележки.

Колесно-моторные блоки с прикрепленными к буксам листовыми рессорами и буксовыми подводками выставляют на пути, соблюдая расстояния между осями средней и крайних колесных пар 2300 мм. Рамы тележки с собранными деталями рессорного подвешивания и тормозной передачи с помощью мостового крана опускают на колесно-моторные блоки. Запрессовывают в пазы кронштейнов на раме тележки хвостовики буксовых поводков, предварительно стягивая монтажными болтами торцовые шайбы поводков. Далее крепят поводки к раме с помощью болтов, снимают монтажные болты с поводков. Затем поочередно заводят пружинные подвески, совмещая предварительно с помощью мостового крана по горизонтали кронштейны тягового двигателя и шкворневого (концевого) бруса рамы тележки. После установки траверсы тяговый двигатель приподнимают до тех пор, пока не будут сжаты траверсы, и снимают с нее монтажные болты.

Подвешивают к кронштейнам рамы поперечины с подвесками, балансирами и башмаками. Балансиры поперечин соединяют с тормозными тягами. Устанавливают тормозные колодки.

Устанавливают на место съемные детали кронштейнов песочных труб. К раме и кронштейнам с помощью скоб крепят песочные трубы. На нижние концы рессорных стоек и стержней навертывают фасонные предохранительные гайки и закрепляют. Устанавливают и крепят на раме тележки приемные катушки автоматической локомотивной сигнализации.

Собранная тележка должна удовлетворять нормам допусков и изно-сов механического оборудования. При этом правильность сборки рессорного подвешивания осуществляется после посадки кузова и прокатки электровоза.

Опоры кузова, возвращающие и автосцепные устройства. Ремонт опор кузова, возвращающих и автосцепных устройств выполняют в со-ответстии с требованиями, изложенными в главе 28, соблюдая нормы допусков и износов для текущего ремонта ТР-3 (приложение 1).

Рама кузова. Раму проверяют на отсутствие трещин в сварных швах и в отдельных элементах рамы. Трещины в раме разделывают, заваривают в соответствии с проектами ПК.Б ЦТ МПС, по которым также выполняют необходимые усиления мест, где возникают трещины.

В буферных брусьях проверяют состояние упорных угольников возвращающих аппаратов, их расположение и прочность крепления. Упорные угольники с изношенными планками или перекосом более 3 мм ремонтируют наплавкой или приваркой планок размером не менее 5 мм. Расстояние между передними и задними упорными угольниками должно быть в пределах 622-625 мм.

Ударную розетку с трещинами, изгибами или недопустимым износом ремонтируют или заменяют.

Стены кузова и крыша. Проверяют состояние и крепление обшивы кузова, обнаруженные трещины заваривают, вмятины выправляют. Течь крыши, а также неплотности в местах прохода изоляторов и труб в крыше и полу устраняют.

Проверяют съемные части крыш и каркасов для установки крышевого оборудования и их крепления, воз-духозаборные устройства. Резиновые и другие уплотнения съемных крыш при необходимости заменяют.

Листы стен кузова и крыши, имеющие пробоины, ремонтируют согласно требованиям инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Осматривают лестницы, поручни дверей, водосточные желоба, настил на крыше; выявленные неисправности устраняют.

Окна и двери. Проверяют и при необходимости ремонтируют двери и оконные рамы. Заменяют нетиповые бруски, планки и другие детали на новые. Заменяют стекла, имеющие трещины. Зазоры в стыках окантовок, неплотности дверей и окон кузова не допускаются. Ремонтируют или заменяют новыми замки дверей и окон, ветроотражатели, солнцезащитные щитки, светозащитные устройства и шторы.

Кабины управления. Ремонтируют обшивку стен и потолков. Заменяют поврежденные фанеру, линкруст или другие материалы, используемые для обшивки. Неисправный линолеум полов полностью или частично заменяют.

Проверяют состояние сидений, их крепление к полу и заменяют негодную обшивку, пружины и другие детали. Производят при необходимости ремонт подлокотников, шкафов, ящиков и другого оборудования кабин.

При необходимости заменяют схемы электрических и пневматических цепей, вывешиваемые в кабинах. Схемы должны отражать выполненные на данном электровозе изменения, внесенные при модернизации.

Путеочистители. Погнутые угольники, косынки, полосы и кронштейны выправляют на месте. Проверяют затяжку болтов, крепящих путеочиститель к буферному брусу рамы кузова, надежность крепления к лобовому листу путеочистителя кронштейнов для подвешивания головок концевых рукавов от напорной и тормозной магистралей, кронштейна рукоятки привода автосцепки.

Ручной тормоз. Проверяют цепь тормоза, направляющие ролики, балансир и тяги, укрепленные под рамой кузова и соединенные с рычагами тормозной системы. Зазор между валиком и тягой более 1,5 мм устраняют заменой валика.

Высоковольтная камера, машинное помещение, коридоры, защитные устройства. Листы пола, имеющие трещины, недопустимые вмятины, волнистость, ремонтируют или заменяют.

Проверяют и ремонтируют шторы высоковольтной камеры, запорные устройства щитков и дверей, блокировочные устройства Дверей, штор, лестниц, люков. Заменяют неисправные уплотнения.

Металлические каркасы для установки электрического и пневматического оборудования, основания для вспомогательных машин и другие части механических конструкций осматривают, их поврежденные элементы заменяют. Ремонтируют оборудование санузла.

Снимают сетчатые фильтры возду-хозаборных устройств, очищают их и выполняют необходимый ремонт. Фильтры должны плотно прилегать к кузову, что обеспечивается постановкой резиновых или войлочных прокладок.

Посадка кузова на тележки. Перед подкаткой тележек под кузов осуществляют следующие измерения: расстояния между 1- и 2-, 3- и 4-м опорными конусами кузова; высоту каждого из четырех опорных конусов кузова по отношению к условной базисной плоскости; высоту каждой из четырех центральных опор; высоту от поверхности опорных конусов тележек до условной плоскости, лежащей на боковине тележки. Используя полученные величины, вычисляют суммарную толщину регулировочных прокладок, устанавливаемых под опорный конус тележки для каждой из четырех опор.

Наибольшая толщина прокладок под одним конусом, располагаемых между нижней опорной поверхностью конуса и днищем гнезда в шкворневом брусе, должна быть такой, чтобы цилиндрическая поверхность конуса входила в гнездо иа 12- 15 мм. После подбора прокладок конусы закрепляют. Разница расстояний между центрами опорных конусов на раме кузова и тележки должна быть не более 2 мм. Регулировку осуществляют за счет имеющегося эксцентриситета конусов путем их разворота. Далее устанавливают на опорные конуса тележек резиновые амортизаторы, предварительно посыпанные тальком, центральные опоры вместе с возвращающими устройствами подвешивают к шкворневым балкам рамы кузова. В верхние гнезда опор помещают резиновые амортизаторы, обсыпанные тальком. Стаканы боковых опор вместе с поставленными на них пружинами вводят в гнезда кузова до упора и закрепляют. Замеряют выход всех четырех стаканов из боковых опор. Подкатывают под кузов тележки, добиваются совпадения вертикальных осевых линий опорных узлов и опускают кузов на тележки.

Проверяют на выверенном горизонтальном участке пути после посадки кузова и выполнения работ по закреплению деталей следующее: высоту осей автосцепок; разницу высот автосцепок по концам электровоза; высоту путеочистителей от головки рельсов; горизонтальность расположения рам тележек под кузовом (разница размеров от головки рельса до крайних буксовых кронштейнов боковин рамы тележки допускается не более 10 мм); зазоры в вертикальных и горизонтальных ограничителях рамы кузова и тележек; суммарный зазор между марганцовистыми накладками центральной опоры и тяговых кронштейнов, между стаканом и гнездом в боковых опорах кузова; правильность сборки и регулировки рессорного подвешивания; перекос боковых стенок кузова по вертикали на уровне нижней кромки по концам рамы кузова должен быть не более 30 мм. Окончательную проверку правильности сборки рессорного подвешивания и необходимую регулировку осуществляют после обкатки электровоза.

Окраска кузова. Кузов обмывают обезжиривающим раствором. Поврежденные места окраски зачищают, грунтуют и шпаклюют, после чего производят окраску.

Восстанавливают флуоресцирующие полосы. Наносят или восстанавливают на кузове отличительные знаки и надписи в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации железных дорог.

Обмывают, протирают стены и потолки в кабинах машиниста и внутри кузова. При необходимости производят окраску кабин.

Окрашивают оборудование электровоза в соответствии с требованиями Правил текущего ремонта и технического обслуживания электровозов.

Редуктор мотор-компрессора. Редуктор разбирают, очищают детали и производят их дефектировку, заменяют негодные детали. Проверяют плотность насадки шестерни, зубчатого колеса. Износ зубьев более 0,8 мм не допускают. При замене шестерни или зубчатого колеса их посадку на вал полумуфт обеспечивают с иатягом 0,08-0,14 мм. При сборке проверяют осевой разбег валов редуктора, который должен быть в пределах 0,07-0,15 мм, боковой зазор в зубчатом зацеплении- 0,1-0,3 мм, а также пятно контакта в зацеплении, которое по высоте зуба должно быть не менее 45 %, а по длине - не менее 60 %. При сборке смазывают плоскость разъема корпусов, канавку крышки манжет, а также резьбовую часть подъемного кольца герметикой марки УЗО МЭС5.

После сборки редуктор обкатывают в течение 1 ч на холостом ходу при частоте вращения двигателя 1200-1500 об/мин. Течь масла, повышенный стук и нагрев более 30 °С сверх температуры окружающей среды не допускаются. При монтаже редуктора с компрессором и электродвигателем допускается несоосность их валов не более 0,5 мм.

Клапаны токоприемников, тифонов, свистков, песочниц, продувки главных резервуаров и др. Клапаны разбирают, детали очищают и проверяют их износ. Негодные детали восстанавливают или заменяют. Восстанавливают притирочные поверхности седел и клапанов. Клапаны и седла, не поддающиеся притирке, заменяют новыми. Регулируют ход клапанов и проверяют работу приборов.

Пневматическая блокировка. Отнимают крышки цилиндров блокировок дверей высоковольтной камеры и крышки люка, через который осуществляется подъем на крышу электровоза. Проверяют состояние цилиндра, пружины, резиновых манжет и других уплотнений. Негодные детали, а также смазку заменяют. Забоины штока устраняют запиловкой. Проверяют надежность действия пневматических блокировок.

Тифоны, свистки. Проверяют состояние тифонов и свистков. Заменяют негодные мембраны, резонаторы и другие детали. Регулируют звук тифонов и свистков.

Стеклоочистители. Стеклоочистители разбирают, проверяют состояние деталей, негодные ремонтируют или заменяют. Устанавливают новые резиновые щетки. После сборки проверяют четкость работы стеклоочистителей.

Пневматические сети вспомогательных цепей. Проверяют состояние пневматических труб, рукавов, разобщительных и трехходовых кранов, клапанов предохранительных и обратных, редукторов, маслоотделителей, фильтров, воздушного резервуара цепи управления. Неисправные детали заменяют и проверяют четкость работы приборов, а также общую утечку воздуха в цепях управления, которая не должна превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

Тормозное оборудование. Периодический ремонт тормозного оборудования выполняют в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонных поездов.

| НИЗКОВОЛЬТНАЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ БЛОКИРОВКА | | Электровоз ВЛ60 | | ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАШИНЫ |

Рекомендуемый контент: